Manejo de inventario:

Introducción

Gestión de inventario es el módulo más potente dentro de V5 Traceability. Diseñado para escalar desde operaciones de almacenes pequeños hasta centros de almacenamiento y cumplimiento de sitios múltiples que requieren procesos complejos de recolección y distribución.

Esta guía del módulo se centrará en la gestión del stock inventariado dentro de la Trazabilidad V5. Al stock se le asignan números de lote/partida cuando se recibe en el sistema o se crea como un lote o producto.

La gestión de inventario puede ser controlada por el V5 Almacenaje aplicación, o por un 'maestro de inventario' ERP externo si lo desea. El stock puede ser subsecuentemente en contenedores o paletizados, y se lleva a cabo en -en estas ubicaciones antes del consumo en lotes, o de ser enviado como producto terminado.

Esta guía se centrará en la creación de productos básicos en el sistema y analizará cómo pueden gestionarse dentro de V5 Traceability.

1. Creación de productos básicos
   1. Centro de Control
   2. Gateway
2. Unidades a granel
3. Contenedorización y Paletización
4. Manejo de inventario:
   1. Centro de Control
   2. WMS – Productos básicos
   3. SGA – Palets
5. Números de lote y lote del proveedor
   1. Asignación de número de lote
   2. Asignación de número de lote de proveedor
6. Consumo de productos básicos
   1. Récord de existencias
   2. Selección de lotes: configuración de terminales
   3. Selección de lotes: fechas de vencimiento y FEFO/FIFO

Los productos básicos se pueden ingresar en V5 Traceability de varias maneras, que se tratarán aquí. Tenemos un par de opciones al respecto, desde ingresarlas manualmente dentro de Centro de Control, o a través de varios de SG Systems Integración: .

La forma más sencilla de crear mercancías es utilizar el propio Centro de control. Podemos hacer esto navegando a Materias primas debajo del encabezado 'Mi fábrica' (1) y abriendo esta pestaña. Luego podemos hacer clic en 'Editar tabla' en la parte inferior de la página (2) y, si el usuario que inició sesión tiene la permisos, podemos usar el '+' verde en la parte inferior derecha de la ventana (3) para agregar una nueva fila/un nuevo producto. Ahora se generará una nueva fila que podemos completar con la información vital del producto.

Esta fila permanecerá de color salmón (es decir, no se podrá guardar debido a que se ingresó información inadecuada) hasta que se completen las primeras 4 columnas (Código, Descripción, Tipo, Unidades). Luego podemos proceder a completar tanto del resto de las columnas como queramos. Para un desglose detallado de la función de cada columna, haz clic aquí..

Una vez que hayamos terminado de ingresar información contra este nuevo producto, podemos presionar 'Detener edición' para bloquear la tabla nuevamente.

V5 Traceability cuenta con sólidas opciones de integración, que se pueden utilizar para proporcionar una interfaz entre la base de datos del sistema y las soluciones ERP de los clientes. Puede encontrar más información sobre estas opciones en nuestra guía de integración dedicada aquí.

En los almacenes de producción es común que el stock se reciba en bolsas, cajas o algún otro contenedor. El uso de unidades a granel nos permite definir el contenido de un contenedor de estos bienes para que pueda ser utilizado más fácilmente en la producción. Por ejemplo, los sacos de azúcar se pueden recibir en sacos de 50 lb, por lo que, al agregarlos a una mezcladora, no es necesario pesarlos, ya que ya definimos el peso de un solo 'saco' mediante el uso de unidades a granel.

Cuando agregamos un producto, tenemos la opción de ingresar tanto 'Unidades a granel' como 'Cantidad a granel' en contra de él. Estos se utilizan dentro del sistema cuando estamos realizando procesamiento por lotes a granel.

Las unidades a granel se pueden crear como cualquier otra unidad de medida en el 'Monitoreadas' página. A menudo es útil crear una unidad genérica, como 'Bolsas' que podamos usar para este propósito. A estas unidades a granel se les debe asignar una tasa de conversión de 0.

La cantidad a granel es entonces el peso (en la unidad de medida predeterminada de la mercancía, es decir, libras o kg) de la mercancía que viene en esta unidad a granel cuando la recibimos en el almacén. Entonces, si nuestro principal proveedor de azúcar (con la unidad de medida predeterminada de libras) lo envía en bolsas de 50 libras, estableceríamos la 'Unidad a granel' en 'Bolsas' y la 'Cantidad a granel' en 50.

Esto tendría 2 impactos principales dentro del sistema:

Procesamiento por lotes

El área principal donde entran en juego las unidades a granel es el procesamiento por lotes a granel, sobre el cual se puede aprender más. aquí. Nuestras unidades a granel se utilizan aquí si estamos solicitando el peso exacto, o más que el peso, de la unidad a granel de una mercancía en un paso de pesaje de fórmula.

Si ejecutamos una fórmula de ejemplo que requiere 55 libras de azúcar, la terminal de pesaje primero solicitará 1 bolsa de azúcar, antes de pedir que las 5 libras restantes se pesen por separado.

Sin embargo, podemos usar la acción 'Alternar a granel' o presionar el icono de la balanza en el centro de la pantalla para cambiar entre el pesaje a granel y el uso de la balanza para pesar todo el paso. Esto es útil si nuestras unidades a granel recibidas se vacían en contenedores más grandes antes del procesamiento por lotes.

NB Así es como se comportará la Terminal en la configuración predeterminada para el procesamiento por lotes masivo. Los terminales pueden configurarse de esta manera o configurarse para que sean una estación de pesaje "a granel" o "residual". Se puede encontrar más información sobre esto aquí. Póngase en contacto con el soporte de SG para obtener ayuda en la configuración de esto.

Recepción de

También se hace referencia a la cantidad a granel cuando se reciben productos paletizados. Si, por ejemplo, creamos un órdenes de venta ordenar 500 libras de azúcar, y luego ir a recibirlo en Almacenaje, Veremos:

Sin embargo, con la configuración predeterminada, esto es solo para fines informativos, por lo que en esta etapa necesitaríamos especificar la cantidad de paletas que se reciben y el peso de cada paleta. No el número de bolsas.

Al configurar nuestros productos, tenemos la opción de configurarlos como 'En contenedoresOPaletizado' (o ninguno). Establecer una mercancía como cualquiera de estos cambiará la forma en que el sistema la administra.

• En contenedores: si marcamos esta opción, el lote de existencias de productos básicos se dividirá en 'contenedores' a su llegada, cada uno con su propio número de serie.
• Paletizado: si marcamos esta opción, el lote de existencias de productos básicos se reservará en 'paletas' a su llegada. Las etiquetas con códigos de barras se pueden imprimir para estos palés al final del proceso de orden de compra en WMS para rastrearlos.

Vale la pena señalar que, cuando se trata de la gestión de inventario, las fórmulas producidas también cuentan como productos básicos y, por lo tanto, se pueden administrar de manera similar a nuestros productos básicos creados originalmente (ingredientes o empaques).

Podemos administrar nuestro inventario de productos básicos de diferentes maneras:

Dentro del Centro de control, podemos usar el 'Gestionar inventario' (ubicado debajo de 'Mi fábrica') para acceder a una vista general de nuestros productos incluidos en el inventario.

Aquí se pueden editar lotes y cantidades de mercancías, siempre que no estén paletizadas. Si el producto está paletizado, el único cambio que podemos hacer aquí es poner a cero el nivel de existencias de un lote o palet en particular. Se cubren más opciones para gestionar artículos paletizados a continuación.

Cuando presionamos por primera vez el hexágono 'Commodities' en la página principal Almacenaje, se nos pedirá que elijamos un producto para gestionar.

Como se mencionó anteriormente, las funciones aquí solo se pueden realizar en productos que son No paletizado. Si intentamos seleccionar una gran cantidad de un artículo paletizado, obtendremos el siguiente mensaje en el banner de mensajes de WMS:

Los artículos paletizados se pueden gestionar por separado en el sección gestor de palets de WMS.

Sin embargo, si seleccionamos un lote de un artículo no paletizado, se nos presentará la siguiente pantalla, desde la cual podemos realizar varias acciones sobre ese lote.

Para obtener un desglose detallado de cada una de estas funciones y las opciones flexibles de trazabilidad que se les pueden proporcionar, consulte el guía de funciones de inventario para WMS.

De nuevo en Almacenaje, si deseamos gestionar mercancías paletizadas, podemos hacerlo en el 'Gerente de Paletas' sección. Podemos buscar un palé aquí por el producto que contiene, su ubicación, el número de palé o el número de orden de compra relacionado. A continuación, podemos seleccionar un palet para gestionar.

Para obtener más información sobre la gestión de palets y la gestión de inventario, consulte nuestro guía del módulo sobre el tema.

Asignaciones de lotes de mercancías

Los números de lote generalmente se asignan automáticamente a los productos básicos al recibirlos en el almacén. Si se registran varios productos a la vez en una orden de venta, a cada producto diferente se le asignará su propio número de lote. Luego, el sistema puede imprimir etiquetas con códigos de barras que se adjuntarían a estos lotes, lo que les permite rastrearlos en el almacén y escanearlos para la producción por lotes según sea necesario. Los números de lote también pueden ingresarse manualmente, generarse únicos por producto o generarse únicos en todo el sistema. El formato se puede cambiar a pedido. Póngase en contacto con el soporte de SG para obtener ayuda con esto.

Los lotes se pueden asignar a palets si están marcados como 'Paletizados'.

Asignaciones de lotes de fórmula

Los números de lote se asignan automáticamente a los lotes/productos terminados a medida que se producen en la Terminal. Luego, el sistema puede imprimir etiquetas que contienen el número de lote que se puede aplicar al lote/producto. Si una fórmula es una submezcla que forma parte de otra fórmula o producto y está programada como parte de este, aún se le asignará un número, incluso si se consume en la siguiente etapa de producción.

Desde el punto de vista de la gestión de inventario, estos números de lote se tratan de la misma manera que los números de lote y aparecerán como números de lote en todo el sistema una vez que se hayan producido.

Las fórmulas se pueden asignar aún más a la paleta si están marcadas como 'Paletizado'.

Los números de lote del proveedor son los números de lote/lote que proveedores asignar a sus productos a medida que nos los envían. En Trazabilidad V5, estos se ingresan contra los productos a medida que llegan a nuestro almacén como parte de un orden de compra. Esto es para realizar un seguimiento del número de lote original de ese bien para que, si es necesario, se pueda contactar al proveedor para realizar un seguimiento del retiro por su cuenta.

Durante el proceso de recepción en WMS, el sistema de gestión de inventario nos pedirá que proporcionemos este número, y el usuario de WMS lo ingresará, ya sea manualmente o escaneando a través de un código de barras, generalmente haciendo referencia al papeleo/correspondencia electrónica alternativa que acompaña al pedido. La recepción de instancias de WMS se puede configurar para que este paso sea obligatorio u opcional.

Al crear mercancías, una de las opciones que tenemos es marcar la casilla 'Registrar uso'.

Cuando esté marcado, esto le indicará terminal los operadores escanean (o ingresan manualmente) un número de lote para el producto que están a punto de usar en el procesamiento por lotes. Esto es esencial para realizar un seguimiento del uso de productos básicos en la producción y debe usarse para la mayoría de los productos básicos dentro de Gestión de inventario. Un ejemplo de un producto básico del que no se registraría su uso de existencias podría ser el agua, que no se pediría ni tendría su propio número de lote asociado.

Pero, ¿cómo decidimos qué lotes usar cuando llegamos al lote?

Cuando los productos básicos se consumen en la producción, hay una variedad de formas y combinaciones de configuraciones que podemos usar para priorizar sus lotes de uso.

Cuando los productos básicos se consumen en la producción, hay una variedad de formas en las que se puede priorizar el uso de estos lotes.

Los gerentes y supervisores pueden restringir los lotes que el operador de la Terminal puede escanear al agrupar. Podemos:

• Permitir que los operadores elijan de una lista
• Forzar a los operadores a escanear, ya sea de una lista o de un lote específico
• Forzar a los operadores a usar lotes específicos (hacer cumplir FEFO/FIFO)
• Asignar automáticamente un lote FEFO/FIFO

Las últimas 3 de estas opciones se aplicarán en la Terminal y requerirán la anulación del supervisor para seleccionar cualquier otra cosa. Póngase en contacto con el soporte de SG para obtener más información sobre cómo se pueden configurar en sus instalaciones.

Las terminales de producción individuales también se pueden configurar para permitir a los operadores ocultar/permitir el uso de existencias caducadas o negativas. Esto se puede configurar en la propia Terminal si el usuario tiene un supervisor completo privilegios para poder acceder a la configuración de la Terminal. Esto también se puede configurar en el Centro de control.

La configuración de 'Record Stock' también se puede cambiar aquí. Esto anulará la configuración de productos básicos individuales para registrar el stock del producto básico.

Estas opciones funcionan de las siguientes maneras:

• Ninguno: no se solicitarán los números de lote.
• Seguimiento: se solicitará un lote, pero no es necesario que exista dentro del sistema de inventario. Los lotes se crearán automáticamente.
• Completo: se solicitará un lote y debe existir en el inventario para poder escanearlo (trazabilidad completa)

Otra forma de priorizar la selección de lotes dentro de la Gestión de inventario se relaciona con las fechas de vencimiento de los productos involucrados y el uso de FEFO/FIFO por parte del sistema.

Días de caducidad, métodos de caducidad y máscara de caducidad en V5

Al crear nuevos ., tenemos algunas opciones que determinarán el estado de caducidad del artículo en cuestión:

• Días de caducidad: este es el tiempo de caducidad (en días) que tardará el producto en caducar una vez que se haya recibido en el almacén o se haya producido como un lote/producto de fórmula. Al recibir, esto puede anularse si se sabe que la fecha de vencimiento particular de ese producto es diferente a la predeterminada establecida. Esto se hace mediante el uso del 'Método de caducidad'.
• Método de vencimiento: tenemos 4 opciones aquí al crear un producto:
  • Estándar: utiliza los 'Días de vencimiento' establecidos anteriormente cuando se recibe el producto.
  • Fecha de fabricación: permite que se realice una anulación en la etapa de recepción para ingresar la fecha de fabricación de un proveedor. Esto luego usará 'Días de vencimiento' para calcular una fecha de vencimiento a partir de esta fecha ingresada.
  • Fecha de vencimiento: como se indicó anteriormente, esto permite una anulación al recibir para ingresar la fecha de vencimiento de un proveedor para ese lote en particular. Esto luego usará 'Días de vencimiento' para calcular una fecha de vencimiento a partir de esta fecha ingresada.
  • Máscara de caducidad: esta función permite utilizar una 'máscara' personalizada, de modo que si los proveedores de un producto específico tienen la fecha de caducidad incrustada en un código de barras, el sistema puede escanearla y usarla automáticamente contra ese lote. Esto se puede ingresar en la columna 'Máscara de caducidad' en productos básicos de diferentes maneras:
    • Formato de fecha estándar: formato típico de 6 dígitos MMDDAA, es decir, 1 de agosto de 2022 – 080122 – ingresado como mmddyy
    • Formato de fecha juliana: formato YYDDD de 5 dígitos, es decir, 1 de agosto de 2022 – 22213 – ingresado como jjjjj
    • Índice del año: valor del año desde 1999, es decir, 2022 – 23 – ingresado como i
  • Luego usaríamos 'x' para representar los otros números en el código de barras del proveedor para decirle al sistema que ignore estos números, por lo que un ejemplo que usa el formato de fecha juliana podría verse como xxxxjjjjjxxxx

Uso de FEFO/FIFO

Cada instancia del software V5 Terminal se puede configurar para ordenar el stock seleccionado para el procesamiento por lotes en función de FEFO, FIFO o ninguno. De nuevo, supervisor completo privilegios sería necesario cambiar esta configuración.

FIFO (primero en entrar, primero en salir) funciona según el principio de que los primeros artículos registrados en stock deben ser los primeros en salir, o en este caso, los primeros consumidos en la producción.

FEFO (primero en expirar, primero en salir) funciona según el principio de que los artículos con la fecha de caducidad más temprana deben ser los primeros en salir, o nuevamente en este caso, los primeros consumidos en la producción.

Dependiendo de la opción que seleccionemos aquí, el sistema priorizará el orden de los lotes que el operador puede elegir, o se verá obligado a usar (dependiendo de las otras configuraciones discutidas anteriormente).