Verpackung bestellen
Modulleitfaden - Ein tieferer Tauchgang!
Einführung
V5 Traceability Order Packing Module rationalisiert den Verpackungsprozess und verbessert die Effizienz und Genauigkeit der Auftragsabwicklung. Es umfasst Gewichtsprüfungen, um sicherzustellen, dass die Produkte den Gewichtsspezifikationen entsprechen, und die Kennzeichnung der Produkte gemäß ihrer SKU und ihrem Kundenauftrag.
Der Auftragsverpackungsprozess stellt sicher, dass Kunden die richtigen Produkte in der richtigen Menge und zum richtigen Zeitpunkt erhalten. Es ist ein unverzichtbares Tool für Unternehmen jeder Größe, die ihre Umpack- oder Fulfillment-Center-Operationen optimieren möchten.
V5 Rückverfolgbarkeit ermöglicht es Verpackungsbetreibern, Produkte schnell und effizient zu verpacken, um neue Lagerbestände zu erstellen oder auf einen oder mehrere zu verpacken Verkaufsaufträge.
Es kombiniert die Funktionen der Fertigwaren- und Kundenauftragsabwicklung in einem einzigen Modul, das in bestimmten Umgebungen schneller sein kann als der herkömmliche Ansatz, Lager auf einem Terminal zu produzieren und es über V5 WMS zu versenden.
Inhaltsverzeichnis
1. Überblick über die Verpackungsterminals
Die Auftragsverpackungsfunktion von V5 Traceability nutzt ein maßgeschneidertes Terminal-Layout, das normalerweise von Bedienern nicht gesehen wird, es sei denn, es wird ausdrücklich aktiviert. Bevor wir uns also die Verwendung der Auftragsverpackung ansehen, sehen wir uns an, wie sich diese von unserem normalen Terminal-Layout unterscheidet.
Wir können damit beginnen, den Bildschirm in 4 Abschnitte zu unterteilen, die wir einzeln betrachten können:
Roter Abschnitt: Hier können wir zu produzierende Bestände oder zu erfüllende Bestellungen hinzufügen, indem wir die entsprechende Schaltfläche im blauen Bereich verwenden. Bediener können hier im Handumdrehen zwischen hinzugefügten Optionen wechseln.
Gelber Abschnitt: Skalenanzeige. Dies funktioniert genauso wie die „Tachometer“-Anzeige in der Standard-Terminalansicht, mit entsprechenden unteren/akzeptablen/oberen Toleranzbereichen, um den Bediener zum korrekten Gewicht zu führen.
Blauer Abschnitt: Bedienfeldtasten, die wie folgt verwendet werden können
- Statistik – Zeigt eine Liste der gesamten Produkte an, die von einzelnen Bedienern verpackt wurden. Wie das funktioniert, sehen wir weiter unten.
- Chargen – Ermöglicht dem Bediener das Scannen/Eingeben einer anderen Charge der Ware, die zum Verpacken von Produkten verwendet werden soll.
- Bestand erstellen – Ermöglicht dem Bediener die Auswahl von Produktformeln, die der ausgewählten Ware unter „Chargen“ zugeordnet sind. Dadurch werden Produkte in den Bestand aufgenommen, sobald sie produziert werden.
- Verkaufsaufträge – Ermöglicht dem Bediener, geplante Verkaufsaufträge mit relevanten Produkten für die Erfüllung auszuwählen. Dadurch werden den Kundenaufträgen automatisch Produkte hinzugefügt, sobald sie produziert werden.
- Aktionen – Wie im Standard-Terminalfenster gibt es unten rechts eine Aktionsschaltfläche. Die Optionen hier unterscheiden sich jedoch geringfügig vom Standardlayout:
- Massendruck – Ermöglicht dem Bediener, Produktetiketten für die aktuell ausgewählte Produktformel zu drucken.
- Los drucken – Druckt ein Bestandsetikett für das derzeit aktive Los.
- Wägeautomatisierungseinstellungen – Diese können durch Antippen dieser Schaltfläche umgeschaltet werden:
- Manuell – Fordert den Bediener auf, den Wiegeschritt zu akzeptieren, sobald er sich im grünen Bereich befindet.
- Semi Auto + Auto – Akzeptiert automatisch das Gewicht der Ware auf der Waage, sobald die Waage innerhalb der Zieltoleranzzone stabil ist.
- Abfall aufzeichnen – Schreiben Sie die Menge der Ware, die sich derzeit auf der Waage befindet, als Abfall ab. A Abfallbehälter ist im System erforderlich, um diese Funktion zu verwenden. Sehen unten für weitere Informationen zu dieser Funktion.
- Sitzung beenden – Beendet die aktuelle Produktionssitzung und bringt den Bediener zum Hauptanmeldebildschirm des Terminals zurück.
- Grüner Abschnitt: Sitzungsstatistik, die wie folgt aufgeschlüsselt werden kann:
- Code – Code der ausgewählten Ware.
- Desc – Beschreibung der ausgewählten Ware.
- Chargennummer – Die Chargennummer der ausgewählten Ware
- Auf Lager – Wie viel Lagerbestand der ausgewählten Ware noch vorhanden ist.
- Nutzung – Wie viel von der Ware wir in der aktuellen Sitzung verbraucht haben.
- Standort – Der physische Standort der ausgewählten Ware.
- Produkt – Das Produkt, das wir gerade produzieren
- Desc – Beschreibung des Produkts, das wir derzeit produzieren.
- Bestellung – Die Bestellung, die wir derzeit ausführen (falls zutreffend).
- Ablauf – Das Ablaufdatum des aktuellen Produkts. Scheint nicht richtig zu funktionieren? Scheint immer das heutige Datum zu verwenden. Ich habe dies im ersten Leitfaden nicht entdeckt, aber es scheint sich auch bei Formeln mit unterschiedlichen „Ablauftagen“ nicht zu ändern. Ja, sieht so aus, als ob dies derzeit nicht für diesen Modus eingestellt wird, also sitzt es nur auf einem Standardwert des heutigen Datums.
- Case Count – Wie viele Produkte wurden in der aktuellen Sitzung produziert.
- Gesamtgewicht – Das Gesamtgewicht der in der aktuellen Sitzung hergestellten Produkte.
2. Konfiguration
Die Auftragsverpackungsfunktion ist für die Produktion frischer Produkte konzipiert, wobei der Schwerpunkt auf dem schnellen Verpacken einer einzelnen Ware in ein versandfertiges Produkt liegt. Lassen Sie uns einen Blick darauf werfen, wie dies funktioniert. Im Control Center haben wir die folgende Formel für eine Schachtel frisch gepflückter Tomaten mit rohen Tomaten als Komponente:
Wir können jetzt zu unserem Auftragsverpackungsterminal gehen, um zu sehen, wie diese Funktion funktioniert. Wie oben erwähnt, ist eine bestimmte Terminalkonfiguration erforderlich, damit dieser Auftragsverpackungsmodus aktiviert werden kann.
Als Erstes werden wir beim Einloggen am Packterminal aufgefordert, eine Chargennummer einzugeben/zu scannen. In diesem Beispiel geben wir die Chargennummer ein, aber in Wirklichkeit würde diese wahrscheinlich automatisch von der Linie gescannt werden, wenn neue Chargen roher Tomaten in unsere Produktionslinie geladen werden.
3. Bestand anlegen
Die Funktion „Lagerbestand erstellen“ dieses Verpackungsmodus ermöglicht es uns, fertige Produkte zu erstellen, die dann in den Bestand aufgenommen werden können, um sie für anstehende Verkaufsaufträge zu verwenden. Mit diesem Modus können wir diese stromlinienförmiger nach Standard produzieren Produkterstellung.
Sobald sich unser Bediener am Terminal angemeldet hat, wird er zum Hauptbildschirm des Verpackungsterminals weitergeleitet, wobei unsere ausgewählte Charge in der oberen Bannernachricht bestätigt wird. Lots können geändert werden, indem Sie auf die Schaltfläche „Lots“ (1) klicken.
Unser Bediener würde dann auf „Bestand erstellen“ (2) klicken, um fortzufahren. Nachdem Sie darauf geklickt haben, kann der Bediener aus einer Liste von Produktformeln auswählen, in denen unsere gescannte Ware (rohe Tomaten) verwendet werden kann. Hier haben wir nur unsere Formel „LG Tomatoes x12“, wie oben gezeigt, also wählen wir diese aus und drücken Sie OK.
Nach diesem Schritt und wenn die Funktion aktiviert ist, müsste der Bediener dann seine Bediener-ID eingeben oder sie mit einem sechseckigen Inline-Scanner scannen. Diese Funktion kann dann die von diesem Bediener verwaltete Produktion überwachen und darüber berichten, während er an diesem Produktionslauf arbeitet. Weitere Informationen zu dieser Funktion finden Sie unter unten.
Sobald dies erledigt ist, kehrt der Bediener zum Hauptverpackungsfenster zurück, aber jetzt können wir sehen, dass eine Kachel über der Waagenanzeige erscheint, die die gerade ausgewählte Formel sowie die zugehörige Chargennummer der neuen Charge anzeigt, um die es geht produzieren.
Der Bediener würde dann damit fortfahren, die erforderlichen 20 Pfund Tomaten abzuwiegen, die für 1 Packung „LG-Tomaten x12“ erforderlich sind, wonach die orangefarbene Kachel dann aktualisiert würde, um anzuzeigen, dass 1 Packung produziert worden ist.
Der Benutzer kann seinen Ausweis erneut scannen lassen und mit der Produktion von Packungen der „LG Tomatoes x12“ fortfahren. Diese Scanfunktion ermöglicht es mehreren Bedienern, an demselben Verpackungsterminal zu arbeiten und ihre IDs zu scannen, wenn sie selbst das Verpacken durchführen. Weitere Informationen hierzu finden Sie unten.
4. Hinzufügen mehrerer Produkte
Bis zu diesem Zeitpunkt haben wir nur 1 Produkt aus unseren 'Raw Tomatoes', der 12er-Packung mit großen Tomaten, hergestellt. So wie dies aussieht, ist dies nicht viel effektiver als der Standardmodus der Auftragsverpackung, der in V5 Traceability verfügbar ist. Aber nehmen wir an, dass unsere Menge roher Tomaten Tomaten unterschiedlicher Größe enthält, von kirschgroßen über kleinere bis hin zu den größeren Exemplaren. In diesem Fall bedeutet die Stärke dieses Terminalmodus, dass wir der Sitzung einfach weitere Produktformeln hinzufügen können, um diese unterschiedlichen Größen zu verwenden, um Lagerbestände aus den unterschiedlichen Größen zu erstellen.
Wir können also erneut die Schaltfläche „Bestand erstellen“ verwenden, um weitere zu produzierende Formeln hinzuzufügen.
Danach können wir sehen, dass diese 2 zusätzlichen Formeln zur aktuellen Packsitzung hinzugefügt wurden.
Wie wir sehen können, verfolgt das System, wie viele von jedem Produkt hergestellt wurden, sowie das Gesamtgewicht der beteiligten Zutaten im Statistikfeld unten rechts.
5. Kundenaufträge hinzufügen
Dieser Terminal-Modus ermöglicht es uns nicht nur, Produktbestände zu erstellen, die in den Bestand gehen, sondern ermöglicht es uns auch, Artikel ohne Verwendung direkt in geplante Verkaufsaufträge zu verpacken Kundenauftragsabwicklung im WMS-Modul. Schauen wir uns jetzt an, wie das funktioniert.
Wenn wir uns vorstellen, dass, während der Terminalbetreiber Produkte in den Bestand aufnimmt, 2 Verkaufsaufträge geplant sind, 1 für 10 Packungen mit großen Tomaten und 10 für kleine. Sobald diese 2 Verkaufsaufträge geplant sind, kann der Bediener sie zur aktuellen Sitzung hinzufügen, indem er die Schaltfläche „Verkaufsaufträge“ verwendet.
Der Bediener kann dann aus einer Liste geplanter Verkaufsaufträge auswählen, die Produkte erfordern, die die Ware verwenden, die wir für diese Sitzung verwenden, dh unsere rohen Tomaten.
Der Bediener könnte dann diese beiden Bestellungen zur aktuellen Sitzung hinzufügen, sodass wir auf dem Hauptverpackungsbildschirm jetzt unsere ursprünglichen 3 Kacheln zum Erstellen von Lagerbeständen sowie 2 neue für die ausgewählten Verkaufsaufträge sehen würden.
Beachten Sie hier den Unterschied zwischen den 2 Arten von Kacheln. Unsere Verkaufsaufträge enthalten die SO-Nummer sowie den Kunden, für den sie verpackt werden, während wir, wie wir zuvor gesehen haben, nur die Chargennummer und den Produktnamen für unsere Lagerartikel sehen.
Mit dieser Einrichtung könnte der Bediener also aufhören, Lagerbestände für die großen/kleinen Tomaten anzulegen, und sich stattdessen auf die Erfüllung der relevanten Verkaufsaufträge konzentrieren sowie weiterhin Lagerbestände für alle Kirschtomaten anlegen, die die Linie herunterkommen. Nehmen wir an, sie würden 2x große und 2x kleine Tomatenprodukte für unsere Bestellungen herstellen, sowie 2x Kirschtomatenprodukte für den Vorrat. Unser Bildschirm würde dann so aussehen:
Beachten Sie, dass die Nummern für unsere Verkaufsaufträge bei 10 begannen (der für die Bestellung(en) erforderliche Betrag) und sich auf 8 reduziert haben, da wir Produkte zur Erfüllung dieser Bestellungen hergestellt haben. Unsere Kirschtomaten für den Vorrat werden jedoch wie oben weiter an Zahl zunehmen.
Sobald Verkaufsaufträge ausgeführt wurden, verschwindet die entsprechende Kachel aus dem Hauptfenster des Terminals. So können wir unten sehen, dass die Bestellung für kleine Tomaten ausgeführt wurde, der Bediener noch 1 weitere Packung große Tomaten herstellen muss und in der Zwischenzeit weitere 6 Packungen Kirschtomaten produziert hat, die auf Lager gehen können.
Von hier aus könnte der Bediener das verbleibende Produkt für den Verkaufsauftrag fertigstellen und dann wieder mit der Produktion von mehr Bestand fortfahren oder weitere geplante Verkaufsaufträge zum Verpacken auswählen.
Wir können dann in der Auftragszusammenfassung für die abgeschlossene Bestellung von kleinen Tomaten sehen, dass unsere Partien erfolgreich gepflückt wurden.
Sobald alle Bestellungen ausgeführt wurden, wir die Menge Tomaten aufgebraucht haben oder die Vorratsproduktion ausreicht, können wir entweder das rote „x“ unten links im Hauptfenster verwenden oder unter „Sitzung beenden“ klicken Menü „Aktionen“, um die Verpackungssitzung abzuschließen und zum Hauptanmeldebildschirm des Terminals zurückzukehren.
6. Benutzerstatistiken
Wie wir oben angesprochen haben, können Benutzerstatistiken in diesem Terminalmodus verfolgt werden. Verwenden Sie dazu die Statistik-Schaltfläche in der linken unteren Ecke des Hauptfensters.
Dadurch wird das Benutzerstatistikfeld auf der linken Seite des Bildschirms angezeigt. Wir können hier sehen, dass, da nur 1 Bediener an der Linie gearbeitet hat, es nur einen Eintrag gibt, wobei die Gesamtmenge der hergestellten Produkte in Klammern steht. In Verbindung mit dem Benutzer-ID-Scan-Ereignis kann dies jedoch mehreren Bedienern ermöglichen, gleichzeitig an der Linie zu arbeiten, oder den schnellen Wechsel der Bediener am Ende der Schicht usw. ermöglichen, um die Produktionsstatistiken mehrerer Benutzer zu verfolgen. Wenn zum Beispiel unser 'SG'-Mitarbeiter seine Schicht beendet und John Smith kommt, um ihn in derselben Sitzung zu ersetzen, und mit dem Packen fortfährt, könnte der Statistikbildschirm nach einer kurzen Weile etwa so aussehen.
Das System überwacht weiterhin die Produktionsstatistiken für die verschiedenen Bediener, die an der Linie arbeiten, bis die aktuelle Sitzung beendet ist.
7. Terminalabfälle verpacken
Wie zu Beginn dieses Handbuchs erwähnt, verfügt das Verpackungsterminal über eine Abfallfunktion. Schauen wir uns also kurz an, wie diese funktioniert.
Wenn wir bei einer im Hauptfenster ausgewählten Kachel auf die Schaltfläche „Verschwendung aufzeichnen“ im Menü „Aktionen“ klicken, wechseln wir in den Verschwendungsmodus.
Nachdem Sie auf diese Schaltfläche geklickt haben, werden wir aufgefordert, einen „Abfallbehälter“ auszuwählen, der für die verschwendete Ware verwendet werden soll. Dies müsste als dieser Typ im Abschnitt „Container“ des Kontrollzentrums eingerichtet werden.
Das Terminal wechselt dann in den „Abfallmodus“. Dies ist an der Bannermeldung am oberen Bildschirmrand zu erkennen, aber auch daran, dass keine Kacheln mehr zum Verpacken ausgewählt sind und die Waage nun ihre volle Reichweite nutzen kann, um die verschwendete Menge zu wiegen. In diesem Fall hat unser Mitarbeiter 7.65 Pfund Tomaten gesammelt, die beschädigt und nicht zum Verpacken von Produkten geeignet sind.
Nach Bestätigung dieses Gewichts mit dem grünen Häkchen wird der Bediener aufgefordert, den Abfallbehälter zu entfernen, und die gewogene Menge wird vom System als Abfall betrachtet. Eine Bestätigungsnachricht wird auch im oberen Banner angezeigt.
Dies würde im Bericht „Abfall nach Lieferant“ gemeldet werden. Für weitere Informationen zu diesem Bericht klicken Sie auf werden auf dieser Seite erläutert.
Um mehr über Abfall zu erfahren, lesen Sie bitte unseren Modulleitfaden werden auf dieser Seite erläutert.
