Produktionsplanung

1. Grundlegende Planung
   1. Erstellen und Planen von Chargen und Produkten
   2. Jobnummerierung und -sequenzierung 
   3. Jobs verschiedenen Terminals zuweisen
   4. Zuordnung des Produktionsdatums
   5. Zusätzliche Auftragsstatus
2. Erweiterte Planung
   1. Planung
   2. Terminplanung mit Gateway & ERP-Integration
   3. Allergensequenzierung
   4. Batch-Manipulation

Wir können mit der Planung von Chargen beginnen, indem wir uns beim Control Center anmelden und die Registerkarte „Produktionsplan“ unter „Meine Fabrik“ (1) öffnen. Wir sehen dann das Fenster Produktionsplan, das eine Liste der bereits erstellten/geplanten/abgeschlossenen Aufträge (2) zusammen mit den für den markierten Auftrag erforderlichen Chargen (3) anzeigt. Auf der rechten Seite sehen wir auch eine Liste von Formeln die in das System eingegeben werden, zusammen mit den Schaltflächen "Erstellen" und "Planen".

Weitere Informationen zu Spaltendefinitionen für diese Seite finden Sie im Control Center-Handbuch werden auf dieser Seite erläutert.

-Erstellen einer Charge oder eines Produkts

Wenn Sie die Schaltfläche „Erstellen“ verwenden, während im rechten Bereich eine Formel hervorgehoben ist, wird ein Job mit allen Anforderungen erstellt, und dieser wird dann in der Jobliste als „Ausstehend“ angezeigt. Dies bedeutet, dass es für die entsprechenden Produktionsterminals nicht sofort sichtbar ist. Diese Methode zur Schaffung von Arbeitsplätzen hat einige Vorteile:

• Damit können Jobs geändert werden, bevor sie an das Produktionsterminal gesendet werden. Weitere Informationen hierzu finden Sie weiter unten (Link zur Batch-Manipulation unten).
• Ermöglicht Managern und Vorgesetzten, in Zukunft Jobs zu schaffen, ohne dass diese Jobs die Bildschirme der Terminalbetreiber überladen.

-Einen Stapel planen

Wenn wir auf eine Chargenformel klicken, die im rechten Bereich enthalten ist, füllt das System automatisch die Felder darunter für 1 Charge aus.

Das linke Feld ist die Anzahl der Chargen, die wir planen werden, während das rechte Feld automatisch mit dem Standard gefüllt wird Grundgröße der Formel im Standard der Formel Maßeinheit.

Wir können dann jede Kombination aus Gewicht und Chargen planen, die für einen bestimmten Artikel geeignet ist Arbeit/Auftrag.

Wir könnten mehr als 1 Charge in der Standardbasisgröße planen:

Wir könnten mehr als 1 Charge mit einer anderen Basisgröße planen (das System führt die entsprechenden Berechnungen für die erforderlichen Zutaten durch und Submixe:

Oder wir könnten 1 große Charge einplanen (wieder führt das System die entsprechenden Berechnungen für Zutaten- und Submix-Anforderungen durch):

Das Limit, wie viel einer Formel in einer Charge hergestellt werden kann, wird über Min- und Max-Produkte gesteuert, die gegen die eingestellt werden können Formel wenn es erstellt wird. Für unser Saffron Kulfi Beispiel stellen wir folgendes ein:

Wir können hier also sehen, dass, wenn wir 500 lbs geplant haben, da das Maximum 340 ist, das System dies in 2 Chargen von je 250 lbs aufgeteilt hat. An dieser Stelle ist anzumerken, dass das Feld Chargen leer gelassen werden muss, damit das System diese Berechnung durchführen kann.

Beachten Sie hier, wie das System dies in 2 gleichmäßige Chargen aufgeteilt hat, aber es kann auch so konfiguriert werden, dass eine Charge mit der maximalen Menge geplant wird und dann die verbleibende Menge in einer zweiten Charge geplant wird.

Planen eines Produkts

Das Planen einer Formel mit dem Typ „Produkt“ funktioniert ähnlich wie bei den obigen „Batch“-Formeln. Der Hauptunterschied besteht darin, dass das System die Gewichtsanforderungen basierend auf der Basisgröße nicht multipliziert, wenn wir mehr als 1 Produkt planen.

Lassen Sie uns sehen, wie das funktioniert, indem Sie sich unsere Produktformel „Saffron Kulfi 12 pack“ ansehen.

Dies besagt, dass es 34 Pfund Safran Kulfi pro Packung gibt. Wenn wir also bei der Planung dieses Produkts nach 2 fertigen Produkten fragen, sehen wir nicht 1 Charge mit 68 Pfund wie bei einer Charge, sondern es werden 2 Packungen mit geplant Jeweils 34 Pfund Safran Kulfi.

-Nummerierung (1)

Wenn ein Job erstellt wird, weist ihm das System automatisch eine Jobnummer zu. Das Standardformat dafür ist mmttj-0000. Die Zahlen am Ende werden um 1 erhöht, wenn am selben Tag ein neuer Job erstellt wird. Dieses Standardformat kann bei Bedarf global geändert werden (bitte Wenden Sie sich an den SG-Support) oder wir können einfach eine benutzerdefinierte Auftragsnummer in diese Zelle eingeben (diese muss eindeutig sein).

-Sequenzierung (2)

Wenn Jobs erstellt werden, wird ihnen auch automatisch eine Sequenznummer (Seq) zugewiesen. Diese Sequenznummer stellt die Reihenfolge dar, in der die Jobs auf den Terminals erscheinen. Diese Reihenfolge kann mit geändert werden „Vorwärts bewegen“ und „Rückwärts bewegen“ Schaltflächen im rechten Bedienfeld.

Standardmäßig können Terminaloperatoren Jobs in beliebiger Reihenfolge ausführen, aber auf Terminalebene kann eine strenge Anweisung erzwungen werden, um Operatoren zu zwingen, Jobs in sequentieller Reihenfolge auszuführen.

Wenn wir eine Formel erstellen, können wir ihm einen Produktionsstandort zuordnen. Wir können auch zuordnen Terminals an den/die gleichen Produktionsstandort(e). Diese beiden Funktionen ermöglichen es uns, die Produktion verschiedener Chargen oder Produkte in bestimmten Bereichen des Lagers zu halten. Wenn wir nichts davon tun, werden alle geplanten Formeln für alle Terminals sichtbar sein.

Wenn wir unserer Saffron Kulfi-Charge und unserem Produkt Produktionsstandorte hinzufügen:

Und weisen Sie diesen verschiedenen Standorten 2 Terminals zu:

Wir können sehen, wie das funktioniert, wenn wir dann eine Charge Safran Kulfi und 1 fertige 12er-Packung in den Produktionsplan einplanen. Wir können das Terminal-Dropdown-Menü oben auf der Seite verwenden, um die verschiedenen Jobs anzuzeigen, die für unsere verschiedenen Terminals geplant sind.

Wenn Sie eines dieser Terminals auswählen, werden im Produktionsplanfenster nur die Jobs angezeigt, die diesem Terminal zugewiesen sind.

Bei Bedarf können wir den Produktionsstandort von der Standardeinstellung der Formel ändern. Dies kann im unteren Bereich über das Dropdown-Menü in der Zelle „Standort“ erfolgen.

Wenn wir einen Auftrag erstellen oder planen, ist sein Produktionsdatum standardmäßig leer, was bedeutet, dass er sofort für das entsprechende Terminal sichtbar ist und so bleibt, bis er verarbeitet wird. Wir können jedoch das Dropdown-Menü unter der Zelle „Produktionsdatum“ verwenden, um ein Produktionsdatum anzugeben.

Standardmäßig können Terminals nur Jobs ohne Produktionsdatum oder Jobs anzeigen, die für das aktuelle Datum geplant sind. Dies kann geändert werden, damit Terminals Jobs anzeigen können, die zu verschiedenen Zeitpunkten in der Vergangenheit und Zukunft geplant sind.

Wir haben bereits einige potenzielle Auftragsstatus in „Ausstehend“ und „Geplant“ oben gesehen, aber es gibt noch andere Status, die wir sehen können, wenn wir uns mit Aufträgen im Produktionsplan befassen. Die Gesamtliste der verschiedenen Status ist wie folgt:

• Zu überprüfen – Den Status, den der Job haben wird, wenn er über die Schaltfläche „Erstellen“ generiert, aber noch nicht eingeplant wurde. Der Auftrag ist für die entsprechenden Terminals noch nicht sichtbar
• Geplant – Der Job ist für die Produktion geplant und wird für die relevanten Terminals sichtbar sein.
• Tests – Wenn dieser Status ausgewählt ist, kann nur 1 Stapel innerhalb des Auftrags produziert werden, und der Auftrag wird angehalten, bis eine Supervisor-Prüfung/Aufhebung stattfindet.
• On Hold – Verhält sich wie „Ausstehend“, aber dieser Status kann manuell ausgewählt werden, wenn zuvor Jobs eingeplant wurden. Dadurch wird der Job vor den relevanten Terminals ausgeblendet.
• Komplett – Der Auftrag ist abgeschlossen und für die Terminals nicht mehr sichtbar
• In Bearbeitung – Der Auftrag wird derzeit am entsprechenden Terminal produziert.
• Warten auf Initialisierung – Der Job ist abgeschlossen, erfordert jedoch eine Initialisierung, um Waren an ihren Lagerort zurückzugeben.

Auftragsstatus können geändert werden, indem Sie mit der rechten Maustaste auf den Auftrag klicken und einen neuen Status aus dem Menü „Status anpassen“ auswählen.

Zusätzlich zu den oben beschriebenen Methoden zum Erstellen und Planen von Jobs mit dem „Produktionsplan“ gibt es einige andere Möglichkeiten, Jobs in Control Center zu verwalten und zu planen.

Eine andere Möglichkeit, Jobs im Control Center zu planen, ist die Verwendung des 'Planung'-Fenster unter der Überschrift 'Meine Fabrik'. Dies ermöglicht uns, bereits geplante auszuwählen Verkaufsaufträge und identifizieren Sie die Anforderungen zur Erfüllung dieser Aufträge. Das System führt dann die Anforderungen zusammen, prüft, was bereits auf Lager ist, und liefert dann eine Liste der Jobs, die benötigt würden, um die entsprechenden Aufträge abzuschließen.

Nehmen wir für dieses Beispiel unser Produkt „Saffron Kulfi 12 pack“. Wir haben 3 separate Verkaufsaufträge für dieses Produkt, einen für 20 Packungen, einen für 10 und den letzten für 30.

Wenn wir dann zur Registerkarte Planung gehen, können wir sehen, dass das obere linke Feld mit diesen Verkaufsaufträgen gefüllt wurde.

Wir können dann entweder eine Auswahl oder alle Bestellungen auswählen, um ihre Anforderungen zu identifizieren. In diesem Beispiel wählen wir alle 3 aus. Wenn wir alle diese hervorheben (1) und auf die rosa Pfeile unter diesem Feld klicken (2 – die von hier aus als Schaltfläche „Anforderungen identifizieren“ bezeichnet werden), sehen wir die Das obere rechte Feld wird mit den Anforderungen für dieses Produkt ausgefüllt.

Wie wir sehen können, benötigen wir, da wir keines dieser Produkte auf Lager haben, das volle Kompliment von 60 Packungen, um diese 3 Bestellungen auszuführen. Wenn wir die Anforderungen im oberen rechten Bereich (3) auswählen und dann auf das grüne „+“ unten rechts in diesem Bereich (4) klicken, wird die entsprechende Anzahl von Jobs automatisch geplant. Das sehen wir im Produktionsplan.

Es ist erwähnenswert, dass die Produktion unserer Batch-Submischung von Saffron Kulfi nicht geplant ist, da dies nicht auf „Zeitplans' in den Produktformelschritten. Wir können diese Chargenanforderungen jedoch erfüllen, indem wir erneut die Registerkarte „Planung“ verwenden.

Sobald wir den obigen Schritt befolgt haben, um den ursprünglichen Job zu planen, und wenn der Submix unserer Saffron Kulfi-Charge nicht automatisch geplant wurde, sehen wir, dass diese Anforderungen im unteren linken Bereich der Planungsregisterkarte (1) ausgefüllt werden. Wenn wir diese Anforderungsliste auswählen und auf die Schaltfläche „Anforderungen identifizieren“ darunter klicken (2), werden die Einheiten- und Chargenanforderungen als neuer Job im unteren rechten Bereich ausgefüllt (3). Wenn wir diesen Job dann markieren und auf das grüne „+“ drücken, wird ein weiterer Job im Produktionsplan geplant, um diese Charge zu erfüllen

Wir werden diesen zweiten Job dann im Produktionsplan eingeplant sehen. Beachten Sie, dass das System bereits den Wert „Auf Lager“ verwendet, um die Menge an Safran Kulfi zu reduzieren, die wir vor der Herstellung der fertigen Produkte dosieren müssen.

Wenn unsere Safran-Kulfi-Charge für die Produktion in den Produktformelschritten geplant war, plante das System automatisch alle Chargenanforderungen für 60 fertige Produkte und ignorierte alle verfügbaren Mengen.

Control Center verfügt über die Gateway die zum Importieren und Exportieren von .csv-Dateien verwendet werden können, damit Aufträge über regelmäßige Importe in die V5 Traceability-Datenbank geplant werden können. Weitere Informationen dazu finden Sie werden auf dieser Seite erläutert.

SG Systems kann auch Integrationsoptionen für eine Vielzahl von ERP-Lösungen anbieten. Weitere Informationen dazu finden Sie werden auf dieser Seite erläutert oder wenden Sie sich an den SG-Support.

Beim Umgang mit Allergene In der Produktionsanlage kann es erforderlich sein, Reinigungsvorgänge an der Linie einzuplanen, wenn eine bestimmte Linie Chargen verarbeitet, die unterschiedliche Allergentypen enthalten.

Zu diesem Zweck gibt es einen integrierten „Allergen-Sequenzer“, mit dem automatisch Cleardown-Vorgänge zwischen diesen Chargen geplant werden können.

Weitere Informationen zur Funktionsweise und Einrichtung finden Sie in unserem Modulhandbuch. werden auf dieser Seite erläutert.

Auf der Registerkarte Produktionsplan gibt es a Auftragsdetails Zeilen Abschnitt, der unten im rechten Bereich enthalten ist. Dies ermöglicht Managern oder Vorgesetzten, Jobs im Zeitplan spontan zu ändern, selbst nachdem sie bereits bestätigt und geplant wurden.

-Stapelansicht

Wenn wir mit dem Betrachten beginnen Stapelansicht, in unserem Beispiel hier verwenden wir die oben geplanten Chargen von Safran Kulfi.

Hier können wir die Menge der Produkte in jeder Charge bearbeiten und auf Wunsch den Produktionsstandort für jede Charge ändern. Beachten Sie, dass dies nicht möglich ist, wenn ein Batch bereits abgeschlossen wurde.

Wir können hier auch Chargen hinzufügen oder entfernen, indem wir die Schaltflächen zum Hinzufügen/Entfernen unten rechts verwenden.

-Stufenansicht

können wir auch verwerten Schrittansicht um die Formelschritte für den ausgewählten Job direkt zu manipulieren, zum Beispiel wenn wir hinzufügen möchten überarbeiten zu einer Charge.

Wir können hier alle Elemente der Formel bearbeiten, Schritte hinzufügen oder entfernen, Schritttypen ändern oder Schritte neu anordnen Falls erforderlich. Alle hier vorgenommenen Änderungen können auf ausgewählte Stapel angewendet werden (wenn ein Job mehr als 1 Stapel enthält), gelten jedoch nur für Stapel, die noch nicht gestartet wurden.

Mit dieser Funktion wird eine neue Formelversion erstellt, aber diese neue Version wird nicht als aktive Version gespeichert. Sie kann jedoch mit dem wieder aufgerufen werden Geschichte der Formelversion Funktionalität.