Produktionsplanung

1. Grundlegende Planung
   1. Erstellen und Planen von Chargen und Produkten
   2. Jobnummerierung und -sequenzierung 
   3. Jobs verschiedenen Terminals zuweisen
   4. Zuordnung des Produktionsdatums
   5. Zusätzliche Auftragsstatus
2. Erweiterte Planung
   1. Planung
   2. Terminplanung mit Gateway & ERP-Integration
   3. Allergensequenzierung
   4. Batch-Manipulation

Wir können mit der Chargenplanung beginnen, indem wir uns im Control Center anmelden und unter „Meine Fabrik“ den Tab „Produktionsplan“ öffnen (1). Anschließend wird das Fenster „Produktionsplan“ angezeigt, das eine Liste bereits erstellter/geplanter/abgeschlossener Aufträge (2) sowie die für den markierten Auftrag benötigten Chargen (3) enthält. Auf der rechten Seite sehen wir außerdem eine Liste der im System hinterlegten Formeln sowie die Schaltflächen „Erstellen“ und „Planen“.

Weitere Informationen zu den Spaltendefinitionen für diese Seite finden Sie im Leitfaden des Kontrollzentrums hier.

-Erstellen einer Charge oder eines Produkts

Wenn Sie die Schaltfläche „Erstellen“ verwenden, während im rechten Bereich eine Formel hervorgehoben ist, wird ein Job mit allen Anforderungen erstellt, und dieser wird dann in der Jobliste als „Ausstehend“ angezeigt. Dies bedeutet, dass es für die entsprechenden Produktionsterminals nicht sofort sichtbar ist. Diese Methode zur Schaffung von Arbeitsplätzen hat einige Vorteile:

• Damit können Jobs geändert werden, bevor sie an das Produktionsterminal gesendet werden. Weitere Informationen hierzu finden Sie weiter unten (Link zur Batch-Manipulation unten).
• Ermöglicht Managern und Vorgesetzten, in Zukunft Jobs zu schaffen, ohne dass diese Jobs die Bildschirme der Terminalbetreiber überladen.

-Einen Stapel planen

Wenn wir auf eine Chargenformel klicken, die im rechten Bereich enthalten ist, füllt das System automatisch die Felder darunter für 1 Charge aus.

Im linken Feld wird die Anzahl der Chargen angezeigt, die wir einplanen werden, während das rechte Feld automatisch mit der Standardbasisgröße der Formel in der Standardmaßeinheit der Formel ausgefüllt wird.

Anschließend können wir die jeweils passende Kombination aus Gewicht und Chargen für den jeweiligen Auftrag/die jeweilige Bestellung planen.

Wir könnten mehr als 1 Charge in der Standardbasisgröße planen:

Wir könnten mehr als eine Charge mit unterschiedlicher Basisgröße planen (das System führt die entsprechenden Berechnungen für die benötigten Zutaten und Teilmischungen durch ):

Oder wir könnten 1 große Charge einplanen (wieder führt das System die entsprechenden Berechnungen für Zutaten- und Submix-Anforderungen durch):

Die maximale Produktionsmenge einer Rezeptur pro Charge wird über die Werte für „Min.“ und „Max.“ festgelegt, die beim Erstellen der Rezeptur angegeben werden können . Für unser Beispiel Safran-Kulfi haben wir Folgendes festgelegt:

Wir können hier also sehen, dass, wenn wir 500 lbs geplant haben, da das Maximum 340 ist, das System dies in 2 Chargen von je 250 lbs aufgeteilt hat. An dieser Stelle ist anzumerken, dass das Feld Chargen leer gelassen werden muss, damit das System diese Berechnung durchführen kann.

Beachten Sie hier, wie das System dies in 2 gleichmäßige Chargen aufgeteilt hat, aber es kann auch so konfiguriert werden, dass eine Charge mit der maximalen Menge geplant wird und dann die verbleibende Menge in einer zweiten Charge geplant wird.

Planen eines Produkts

Das Planen einer Formel mit dem Typ „Produkt“ funktioniert ähnlich wie bei den obigen „Batch“-Formeln. Der Hauptunterschied besteht darin, dass das System die Gewichtsanforderungen basierend auf der Basisgröße nicht multipliziert, wenn wir mehr als 1 Produkt planen.

Lassen Sie uns sehen, wie das funktioniert, indem Sie sich unsere Produktformel „Saffron Kulfi 12 pack“ ansehen.

Dies besagt, dass es 34 Pfund Safran Kulfi pro Packung gibt. Wenn wir also bei der Planung dieses Produkts nach 2 fertigen Produkten fragen, sehen wir nicht 1 Charge mit 68 Pfund wie bei einer Charge, sondern es werden 2 Packungen mit geplant Jeweils 34 Pfund Safran Kulfi.

-Nummerierung (1)

Beim Anlegen eines Auftrags vergibt das System automatisch eine Auftragsnummer. Das Standardformat ist TTMMJJ-0000 . Die letzten Ziffern werden bei jedem neuen Auftrag am selben Tag um 1 erhöht. Dieses Standardformat kann bei Bedarf global geändert werden (bitte wenden Sie sich an den SG-Support ). Alternativ kann auch eine individuelle Auftragsnummer in das entsprechende Feld eingetragen werden (diese muss eindeutig sein).

-Sequenzierung (2)

Beim Erstellen von Aufträgen wird ihnen automatisch eine Sequenznummer (Seq) zugewiesen. Diese Sequenznummer bestimmt die Reihenfolge, in der die Aufträge auf den Terminals angezeigt werden. Die Reihenfolge kann über die Schaltflächen „Vorwärts“ und „Zurück“ im rechten Bereich geändert werden.

Standardmäßig können Terminaloperatoren Jobs in beliebiger Reihenfolge ausführen, aber auf Terminalebene kann eine strenge Anweisung erzwungen werden, um Operatoren zu zwingen, Jobs in sequentieller Reihenfolge auszuführen.

Beim Erstellen einer Rezeptur können wir ihr einen Produktionsstandort zuweisen . Wir können auch Terminals demselben Produktionsstandort zuordnen. Beide Funktionen ermöglichen es uns, die Produktion verschiedener Chargen oder Produkte in bestimmten Bereichen des Lagers zu steuern. Wenn wir keine dieser Optionen nutzen, sind alle geplanten Rezepturen für alle Terminals sichtbar.

Wenn wir unserer Saffron Kulfi-Charge und unserem Produkt Produktionsstandorte hinzufügen:

Und weisen Sie diesen verschiedenen Standorten 2 Terminals zu:

Wir können sehen, wie das funktioniert, wenn wir dann eine Charge Safran Kulfi und 1 fertige 12er-Packung in den Produktionsplan einplanen. Wir können das Terminal-Dropdown-Menü oben auf der Seite verwenden, um die verschiedenen Jobs anzuzeigen, die für unsere verschiedenen Terminals geplant sind.

Wenn Sie eines dieser Terminals auswählen, werden im Produktionsplanfenster nur die Jobs angezeigt, die diesem Terminal zugewiesen sind.

Bei Bedarf können wir den Produktionsstandort von der Standardeinstellung der Formel ändern. Dies kann im unteren Bereich über das Dropdown-Menü in der Zelle „Standort“ erfolgen.

Wenn wir einen Auftrag erstellen oder planen, ist sein Produktionsdatum standardmäßig leer, was bedeutet, dass er sofort für das entsprechende Terminal sichtbar ist und so bleibt, bis er verarbeitet wird. Wir können jedoch das Dropdown-Menü unter der Zelle „Produktionsdatum“ verwenden, um ein Produktionsdatum anzugeben.

Standardmäßig können Terminals nur Jobs ohne Produktionsdatum oder Jobs anzeigen, die für das aktuelle Datum geplant sind. Dies kann geändert werden, damit Terminals Jobs anzeigen können, die zu verschiedenen Zeitpunkten in der Vergangenheit und Zukunft geplant sind.

Wir haben bereits einige potenzielle Auftragsstatus in „Ausstehend“ und „Geplant“ oben gesehen, aber es gibt noch andere Status, die wir sehen können, wenn wir uns mit Aufträgen im Produktionsplan befassen. Die Gesamtliste der verschiedenen Status ist wie folgt:

• Zu überprüfen – Den Status, den der Job haben wird, wenn er über die Schaltfläche „Erstellen“ generiert, aber noch nicht eingeplant wurde. Der Auftrag ist für die entsprechenden Terminals noch nicht sichtbar
• Geplant – Der Job ist für die Produktion geplant und wird für die relevanten Terminals sichtbar sein.
• Tests – Wenn dieser Status ausgewählt ist, kann nur 1 Stapel innerhalb des Auftrags produziert werden, und der Auftrag wird angehalten, bis eine Supervisor-Prüfung/Aufhebung stattfindet.
• On Hold – Verhält sich wie „Ausstehend“, aber dieser Status kann manuell ausgewählt werden, wenn zuvor Jobs eingeplant wurden. Dadurch wird der Job vor den relevanten Terminals ausgeblendet.
• Komplett – Der Auftrag ist abgeschlossen und für die Terminals nicht mehr sichtbar
• In Bearbeitung – Der Auftrag wird derzeit am entsprechenden Terminal produziert.
• Warten auf Initialisierung – Der Job ist abgeschlossen, erfordert jedoch eine Initialisierung, um Waren an ihren Lagerort zurückzugeben.

Auftragsstatus können geändert werden, indem Sie mit der rechten Maustaste auf den Auftrag klicken und einen neuen Status aus dem Menü „Status anpassen“ auswählen.

Zusätzlich zu den oben beschriebenen Methoden zum Erstellen und Planen von Jobs mit dem „Produktionsplan“ gibt es einige andere Möglichkeiten, Jobs in Control Center zu verwalten und zu planen.

Eine weitere Möglichkeit zur Auftragsplanung im Control Center bietet das Fenster „ Planung “ unter der Überschrift „Mein Werk“. Hier können bereits geplante Kundenaufträge ausgewählt und die zur Auftragsabwicklung benötigten Materialien ermittelt werden. Das System führt die Materialien zusammen, prüft den Lagerbestand und erstellt anschließend eine Liste der erforderlichen Aufträge.

Nehmen wir für dieses Beispiel unser Produkt „Saffron Kulfi 12 pack“. Wir haben 3 separate Verkaufsaufträge für dieses Produkt, einen für 20 Packungen, einen für 10 und den letzten für 30.

Wenn wir dann zur Registerkarte Planung gehen, können wir sehen, dass das obere linke Feld mit diesen Verkaufsaufträgen gefüllt wurde.

Wir können dann entweder eine Auswahl oder alle Bestellungen auswählen, um ihre Anforderungen zu identifizieren. In diesem Beispiel wählen wir alle 3 aus. Wenn wir alle diese hervorheben (1) und auf die rosa Pfeile unter diesem Feld klicken (2 – die von hier aus als Schaltfläche „Anforderungen identifizieren“ bezeichnet werden), sehen wir die Das obere rechte Feld wird mit den Anforderungen für dieses Produkt ausgefüllt.

Wie wir sehen können, benötigen wir, da wir keines dieser Produkte auf Lager haben, das volle Kompliment von 60 Packungen, um diese 3 Bestellungen auszuführen. Wenn wir die Anforderungen im oberen rechten Bereich (3) auswählen und dann auf das grüne „+“ unten rechts in diesem Bereich (4) klicken, wird die entsprechende Anzahl von Jobs automatisch geplant. Das sehen wir im Produktionsplan.

Hierbei ist zu beachten, dass unsere Safran-Kulfi-Teilmischung nicht für die Produktion eingeplant ist, da sie in den Produktrezepturschritten nicht als „ planbar “ markiert wurde. Wir können diese Chargenanforderungen jedoch erfüllen, indem wir erneut die Registerkarte „Planung“ verwenden.

Sobald wir den obigen Schritt befolgt haben, um den ursprünglichen Job zu planen, und wenn der Submix unserer Saffron Kulfi-Charge nicht automatisch geplant wurde, sehen wir, dass diese Anforderungen im unteren linken Bereich der Planungsregisterkarte (1) ausgefüllt werden. Wenn wir diese Anforderungsliste auswählen und auf die Schaltfläche „Anforderungen identifizieren“ darunter klicken (2), werden die Einheiten- und Chargenanforderungen als neuer Job im unteren rechten Bereich ausgefüllt (3). Wenn wir diesen Job dann markieren und auf das grüne „+“ drücken, wird ein weiterer Job im Produktionsplan geplant, um diese Charge zu erfüllen

Wir werden diesen zweiten Job dann im Produktionsplan eingeplant sehen. Beachten Sie, dass das System bereits den Wert „Auf Lager“ verwendet, um die Menge an Safran Kulfi zu reduzieren, die wir vor der Herstellung der fertigen Produkte dosieren müssen.

Wenn unsere Safran-Kulfi-Charge für die Produktion in den Produktformelschritten geplant war, plante das System automatisch alle Chargenanforderungen für 60 fertige Produkte und ignorierte alle verfügbaren Mengen.

Das Control Center verfügt über das Gateway , mit dem .csv-Dateien importiert und exportiert werden können, um Aufträge durch regelmäßige Importe in die V5-Traceability-Datenbank zu planen. Weitere Informationen dazu finden Sie hier.

SG Systems bietet zudem Integrationsmöglichkeiten für eine Vielzahl von ERP-Lösungen. Weitere Informationen dazu finden Sie hier oder erhalten Sie vom SG-Support.

Beim Umgang mit Allergenen in der Produktionsanlage kann es erforderlich werden, Reinigungsarbeiten an der Produktionslinie einzuplanen, wenn eine bestimmte Linie Chargen verarbeitet, die verschiedene Allergenarten enthalten.

Zu diesem Zweck gibt es einen integrierten „Allergen-Sequenzer“, mit dem automatisch Cleardown-Vorgänge zwischen diesen Chargen geplant werden können.

Weitere Informationen zur Funktionsweise und zur Einrichtung finden Sie in unserem Modulleitfaden hier.

Im Reiter „Produktionsplan“ befindet sich im unteren Bereich des rechten Fensters ein Abschnitt mit Auftragsdetails . Hier können Manager oder Vorgesetzte Aufträge im Zeitplan spontan ändern, selbst nachdem diese bereits bestätigt und eingeplant wurden.

-Stapelansicht

Wenn wir mit der Stapelansicht beginnen , verwenden wir in unserem Beispiel die oben geplanten Stapel von Safran-Kulfi.

Hier können wir die Menge der Produkte in jeder Charge bearbeiten und auf Wunsch den Produktionsstandort für jede Charge ändern. Beachten Sie, dass dies nicht möglich ist, wenn ein Batch bereits abgeschlossen wurde.

Wir können hier auch Chargen hinzufügen oder entfernen, indem wir die Schaltflächen zum Hinzufügen/Entfernen unten rechts verwenden.

-Stufenansicht

Wir können auch die Schrittansicht verwenden , um die Formelschritte für den ausgewählten Auftrag direkt zu bearbeiten, zum Beispiel wenn wir einer Charge Nacharbeit hinzufügen möchten.

Hier können wir alle Formelelemente bearbeiten, Schritte hinzufügen oder entfernen , Schritttypen ändern oder die Reihenfolge der Schritte bei Bedarf ändern. Änderungen können auf ausgewählte Chargen angewendet werden (falls ein Auftrag mehrere Chargen enthält), gelten jedoch nur für Chargen, die noch nicht gestartet wurden.

Durch die Verwendung dieser Funktion wird eine neue Formelversion erstellt, die jedoch nicht als aktive Version gespeichert wird. Sie kann jedoch über die Formelversionsverlaufsfunktion wiederhergestellt werden.