Bestandsverwaltung:

Einführung

Inventory Management ist das leistungsstärkste Modul in V5 Traceability. Entwickelt, um von kleinen Lagerbetrieben bis hin zu Lager- und Fulfillment-Zentren mit mehreren Standorten zu skalieren, die komplexe Kommissionier- und Verteilungsprozesse erfordern.

Dieser Modulleitfaden konzentriert sich auf die Verwaltung von Bestandsbeständen in V5 Traceability. Beständen werden Los-/Chargennummern zugewiesen, wenn sie im System eingehen oder als Charge oder Produkt angelegt werden.

Die Bestandsverwaltung kann entweder vom V5 WMS App oder auf Wunsch durch einen externen ERP-'Inventarstamm'. Lager kann nachträglich sein containerisiert oder palettiert, und wird festgehalten Standorte vor dem Verbrauch in Chargen oder vor dem Versand als fertiges Produkt.

Dieser Leitfaden konzentriert sich auf die Erstellung von Waren im System und erläutert, wie diese dann in V5 Traceability verwaltet werden können.

1. Warenerstellung
   1. Control Center
   2. Gateway
2. Masseneinheiten
3. Containerisierung & Palettierung
4. Bestandsverwaltung:
   1. Control Center
   2. WMS – Rohstoffe
   3. WMS – Paletten
5. Chargen- und Lieferantenchargennummern
   1. Chargennummernvergabe
   2. Zuweisung der Chargennummer des Lieferanten
6. Rohstoffverbrauch
   1. Rekordbestand
   2. Chargenauswahl – Terminalkonfiguration
   3. Chargenauswahl – Ablaufdaten & FEFO/FIFO

Waren können auf verschiedene Arten in V5 Traceability eingegeben werden, die hier behandelt werden. Wir haben in dieser Hinsicht ein paar Optionen, indem wir sie manuell eingeben Control Center, oder über die verschiedenen von SG Systems Integration nach.

Der einfachste Weg, Waren zu erstellen, ist die Verwendung von Control Center selbst. Wir können dies tun, indem wir zu navigieren Rohstoffe unter der Überschrift „Meine Fabrik“ (1) und Öffnen dieser Registerkarte. Wir können dann unten auf der Seite (2) auf "Tabelle bearbeiten" klicken und, wenn der angemeldete Benutzer die richtige hat Berechtigungen, können wir dann mit dem grünen '+' unten rechts im Fenster (3) eine neue Zeile/einen neuen Rohstoff hinzufügen. Jetzt wird eine neue Zeile generiert, die wir mit den wichtigen Informationen der Ware füllen können.

Diese Zeile bleibt lachsfarben (dh kann aufgrund unzureichender eingegebener Informationen nicht gespeichert werden), bis die ersten 4 Spalten (Code, Beschreibung, Typ, Einheiten) ausgefüllt sind. Wir können dann so viele der restlichen Spalten ausfüllen, wie wir wollen. Für eine detaillierte Aufschlüsselung der Funktion jeder Spalte, hier klicken.

Sobald wir mit der Eingabe von Informationen für diese neue Ware fertig sind, können wir auf „Bearbeitung beenden“ klicken, um die Tabelle wieder zu sperren.

V5 Traceability verfügt über robuste Integrationsoptionen, mit denen eine Schnittstelle zwischen der Systemdatenbank und den ERP-Lösungen der Kunden bereitgestellt werden kann. Weitere Informationen zu diesen Optionen finden Sie in unserem speziellen Integrationsleitfaden werden auf dieser Seite erläutert.

In Produktionslagern ist es üblich, dass Waren in Säcken, Kartons oder anderen Behältern eingehen. Die Verwendung von Bulk-Einheiten ermöglicht es uns, den Inhalt eines Behälters dieser Waren zu definieren, damit er in der Produktion einfacher verwendet werden kann. Zum Beispiel können Zuckertüten in 50-Pfund-Säcken geliefert werden, sodass wir sie beim Einfüllen in einen Mischer nicht wiegen müssen, da wir das Gewicht einer einzelnen „Tüte“ bereits durch die Verwendung von Schütteinheiten definiert haben.

Wenn wir eine Ware hinzufügen, haben wir die Möglichkeit, sowohl „Bulk Units“ als auch „Bulk Quantity“ dafür einzugeben. Diese werden innerhalb des Systems verwendet, wenn wir etwas unternehmen Massendosierung.

Masseneinheiten können wie jede andere Maßeinheit auf der 'Einheit' Buchseite. Oft ist es hilfreich, eine generische Einheit zu erstellen, beispielsweise „Taschen“, die wir für diesen Zweck verwenden können. Diesen Masseneinheiten sollte eine Umrechnungsrate von 0 zugewiesen werden.

Die Bulk-Menge ist dann das Gewicht (in der Standardeinheit der Ware, dh lbs oder kg) der Ware, die in dieser Bulk-Einheit geliefert wird, wenn wir sie im Lager erhalten. Wenn also unser Hauptzuckerlieferant (mit der Standardeinheit Pfund) ihn in 50-Pfund-Säcken versendet, würden wir die „Bulk Unit“ auf „Bags“ und die „Bulk Quantity“ auf 50 setzen.

Dies hätte dann 2 große Auswirkungen innerhalb des Systems:

Batching

Der Hauptbereich, in dem Bulk-Einheiten ins Spiel kommen, ist das Bulk-Batching, worüber Sie mehr erfahren können werden auf dieser Seite erläutert. Unsere Großeinheiten werden hier verwendet, wenn wir entweder das genaue Gewicht oder mehr als das Gewicht der Großeinheit einer Ware in einem verlangen Formel wiegen Schritt.

Wenn wir eine Beispielformel ausführen, die 55 Pfund Zucker erfordert, fragt das Wiegeterminal zuerst nach 1 Beutel Zucker, bevor es darum bittet, dass die restlichen 5 Pfund separat gewogen werden.

Wir können jedoch die Aktion „Toggle Bulk“ verwenden oder auf das Waagensymbol in der Mitte des Bildschirms klicken, um zwischen Bulk-Wiegen und Verwenden der Waage zum Wiegen des gesamten Schritts zu wechseln. Dies ist nützlich, wenn unsere erhaltenen Großeinheiten vor der Chargenbildung in größere Behälter entleert werden.

NB: So verhält sich das Terminal unter der Standardkonfiguration für die Stapelverarbeitung. Terminals können auf diese Weise konfiguriert oder entweder als „Bulk“- oder „Rest“-Wägestation eingestellt werden. Weitere Informationen hierzu finden Sie werden auf dieser Seite erläutert. Wenden Sie sich an den SG-Support um Hilfe bei der Einrichtung.

Empfang

Auch beim Empfang palettierter Ware wird auf die Schüttmenge Bezug genommen. Erstellen wir beispielsweise eine Verkaufsauftrag 500 Pfund Zucker bestellen und ihn dann entgegennehmen WMS, wir werden sehen:

Mit den Standardeinstellungen dient dies jedoch nur zu Informationszwecken, daher müssten wir in diesem Stadium die Anzahl der erhaltenen Paletten und das Gewicht jeder Palette angeben. kein Frontalunterricht. die Anzahl der Taschen.

Bei der Einrichtung unserer Waren haben wir die Möglichkeit, sie als 'Containerisiert' oder 'Palettiert' (oder auch nicht). Wenn Sie eine Ware als eine dieser Optionen festlegen, ändert sich die Art und Weise, wie sie vom System verwaltet wird.

• Containerisiert: Wenn wir diese Option aktivieren, wird das Warenlager bei der Ankunft in „Container“ aufgeteilt, von denen jeder seine eigene Seriennummer hat.
• Palettiert: Wenn wir diese Option ankreuzen, wird das Warenlager bei der Ankunft auf „Paletten“ gebucht. Für diese Paletten können dann am Ende des Bestellvorgangs im WMS Etiketten mit Barcodes gedruckt werden, um sie zu verfolgen.

Bemerkenswert ist, dass bei der Bestandsverwaltung auch hergestellte Rezepturen als Handelsware gelten und somit ähnlich wie unsere ursprünglich erstellten Handelswaren (Zutaten oder Verpackungen) verwaltet werden können.

Wir können unseren Warenbestand auf verschiedene Arten verwalten:

Innerhalb des Kontrollzentrums können wir das 'Inventar verwalten'-Tab (zu finden unter 'Meine Fabrik'), um auf eine Gesamtansicht unserer inventarisierten Waren zuzugreifen.

Warenpartien und -mengen können hier bearbeitet werden, sofern sie nicht palettiert sind. Wenn die Ware palettiert ist, besteht die einzige Änderung, die wir hier vornehmen können, darin, den Lagerbestand einer bestimmten Charge oder Palette auf Null zu setzen. Weitere Optionen für die Verwaltung palettierter Artikel werden abgedeckt unten.

Wenn wir auf der Hauptseite zum ersten Mal auf das Hexagon „Commodities“ drücken WMS, werden wir aufgefordert, eine zu verwaltende Ware auszuwählen.

Wie oben erwähnt, können die Funktionen hier nur an Commodities ausgeführt werden, die es sind kein Frontalunterricht. palettiert. Wenn wir versuchen, eine Menge eines palettierten Artikels auszuwählen, erhalten wir die folgende Nachricht im Messaging-Banner von WMS:

Palettierte Artikel können im gesondert verwaltet werden Palettenmanager-Bereich von WMS.

Wenn wir jedoch eine Charge eines nicht palettierten Artikels auswählen, wird uns der folgende Bildschirm angezeigt, von dem aus wir mehrere Aktionen für diese Charge durchführen können.

Eine detaillierte Aufschlüsselung jeder dieser Funktionen und der flexiblen Rückverfolgbarkeitsoptionen, die für sie bereitgestellt werden können, finden Sie unter Leitfaden für Inventarfunktionen für WMS.

Wieder in WMS, wenn wir palettierte Waren verwalten möchten, können wir dies im 'Palettenmanager' Sektion. Wir können hier nach einer Palette anhand der darin enthaltenen Ware, ihres Standorts, ihrer Palettennummer oder der zugehörigen Bestellnummer suchen. Wir können dann eine zu verwaltende Palette auswählen.

Weitere Informationen zum Palettenmanagement und Bestandsmanagement finden Sie in unserem Modulhandbuch zu diesem Thema.

Commodity-Lot-Zuweisungen

Chargennummern werden Waren im Allgemeinen automatisch beim Eingang im Lager automatisch zugewiesen. Wenn mehrere Waren auf einmal in einen Verkaufsauftrag gebucht werden, erhält jede unterschiedliche Ware eine eigene Chargennummer. Das System kann dann Barcode-Etiketten drucken, die an diesen Chargen angebracht werden, sodass sie im Lager nachverfolgt und für die Chargenproduktion nach Bedarf gescannt werden können. Chargennummern können auch manuell eingegeben, eindeutig pro Ware oder systemweit eindeutig generiert werden. Das Format kann auf Anfrage geändert werden. Wenden Sie sich an den SG-Support um Hilfestellung dabei.

Chargen können Paletten weiter zugeordnet werden, wenn sie als „palettiert“ gekennzeichnet sind.

Formelloszuweisungen

Chargennummern werden Chargen/Fertigwaren automatisch zugewiesen, wenn sie im Terminal produziert werden. Das System kann dann Etiketten mit der Chargennummer drucken, die auf die Charge/das Produkt aufgebracht werden können. Handelt es sich bei einer Rezeptur um eine Teilmischung, die Teil einer anderen Rezeptur oder eines anderen Produktes ist und in diese eingeplant wird, erhält sie auch dann noch eine Nummer, wenn sie in der nächsten Produktionsstufe verbraucht wird.

Aus Sicht der Bestandsverwaltung werden diese Chargennummern wie Chargennummern behandelt und erscheinen nach ihrer Herstellung im gesamten System als Chargennummern.

Formeln können weiterhin Paletten zugeordnet werden, wenn sie als „palettiert“ gekennzeichnet sind.

Losnummern des Lieferanten sind die Los-/Chargennummern, die Lieferanten ihren Waren zuweisen, wenn sie sie an uns versenden. In V5 Rückverfolgbarkeit werden diese bei der Ankunft in unserem Lager als Teil einer Ware erfasst Bestellung. Dies dient dazu, die ursprüngliche Chargennummer dieser Ware nachzuverfolgen, damit der Lieferant bei Bedarf kontaktiert werden kann, um einen eigenen Trace-Rückruf durchzuführen.

Während des Eingangsvorgangs in WMS fordert uns das Bestandsverwaltungssystem auf, diese Nummer anzugeben, und der WMS-Benutzer gibt diese entweder manuell oder durch Scannen über einen Barcode ein, wobei in der Regel auf Unterlagen/alternative elektronische Korrespondenz verwiesen wird, die der Bestellung beiliegen. Empfangende WMS-Instanzen können so konfiguriert werden, dass dieser Schritt obligatorisch oder optional ist.

Beim Erstellen von Waren besteht eine der Optionen darin, das Kontrollkästchen „Verwendung aufzeichnen“ zu aktivieren.

Wenn dies aktiviert ist, wird dies angezeigt Terminal Bediener können eine Chargennummer für die Ware scannen (oder manuell eingeben), die sie beim Batching verwenden möchten. Dies ist wichtig, um den Warenverbrauch in der Produktion nachzuverfolgen, und sollte für die meisten Waren in der Bestandsverwaltung verwendet werden. Ein Beispiel für eine Ware, deren Bestandsverbrauch nicht aufgezeichnet wird, könnte Wasser sein, das nicht bestellt wird/das keine eigene/n zugeordnete(n) Chargennummer(n) hat.

Aber wie entscheiden wir, welche Chargen wir verwenden, wenn wir zur Chargenbildung kommen?

Wenn Waren in der Produktion verbraucht werden, gibt es eine Vielzahl von Möglichkeiten und Kombinationen von Einstellungen, die wir verwenden können, um ihre Chargen für die Verwendung zu priorisieren.

Wenn Waren in der Produktion verbraucht werden, gibt es eine Vielzahl von Möglichkeiten, wie diese Chargen für die Verwendung priorisiert werden können.

Manager und Vorgesetzte können einschränken, welche Lose der Terminalbetreiber beim Stapeln scannen kann. Wir können:

• Lassen Sie Bediener aus einer Liste auswählen
• Zwingen Sie Bediener zum Scannen, entweder von einer Liste oder von einem bestimmten Los
• Betreiber zwingen, bestimmte Chargen zu verwenden (FEFO/FIFO erzwingen)
• Weisen Sie automatisch ein FEFO/FIFO-Los zu

Die letzten 3 dieser Optionen werden am Terminal durchgesetzt und erfordern die Überschreibung durch den Supervisor, um etwas anderes auszuwählen. Wenden Sie sich an den SG-Support um mehr darüber zu erfahren, wie diese in Ihrer Einrichtung eingerichtet werden können.

Einzelne Produktionsterminals können auch so konfiguriert werden, dass Bediener abgelaufene oder negative Bestände ausblenden/erlauben können. Dies kann auf dem Terminal selbst eingestellt werden, wenn der Benutzer einen vollständigen Supervisor hat Privilegien um auf die Einstellungen des Terminals zugreifen zu können. Dies kann auch im Control Center eingestellt werden.

Die Einstellungen für „Aufzeichnungsbestand“ können hier ebenfalls geändert werden. Dadurch werden individuelle Wareneinstellungen außer Kraft gesetzt, um den Bestand für die Ware zu erfassen.

Diese Optionen funktionieren wie folgt:

• Keine – Chargennummern werden nicht abgefragt
• Verfolgen – Ein Los wird abgefragt, muss aber nicht im Inventarsystem vorhanden sein. Lose werden automatisch erstellt.
• Voll – Eine Charge wird abgefragt und muss im Bestand vorhanden sein, um gescannt zu werden (vollständige Rückverfolgbarkeit)

Eine weitere Möglichkeit, die Chargenauswahl innerhalb der Bestandsverwaltung zu priorisieren, bezieht sich auf die Verfallsdaten der betroffenen Waren und die Verwendung von FEFO/FIFO durch das System.

Ablauftage, Ablaufmethoden und Ablaufmaske in V5

Beim Erstellen neuer Rohstoffe, haben wir einige Optionen, die den Ablaufstatus des betreffenden Artikels bestimmen:

• Ablauftage – Dies ist die Ablaufzeit (in Tagen), die es dauert, bis die Ware abläuft, nachdem sie im Lager eingegangen ist oder als Formelcharge/Produkt produziert wurde. Beim Empfang kann dies außer Kraft gesetzt werden, wenn bekannt ist, dass das bestimmte Verfallsdatum dieser Ware von dem angegebenen Standard abweicht. Dies erfolgt über die Verwendung der 'Expiry Method'.
• Ablaufmethode – Wir haben hier 4 Optionen beim Erstellen einer Ware:
  • Standard – Verwendet die „Verfallstage“ wie oben festgelegt, wenn die Ware empfangen wird.
  • Herstellungsdatum – Ermöglicht eine Überschreibung in der Wareneingangsphase, um das Herstellungsdatum eines Lieferanten einzugeben. Dies wird dann 'Ablauftage' verwenden, um ein Ablaufdatum aus diesem eingegebenen Datum zu berechnen.
  • Ablaufdatum – Wie oben ermöglicht dies eine Überschreibung beim Wareneingang, um das Ablaufdatum eines Lieferanten für diese bestimmte Charge einzugeben. Dies wird dann 'Ablauftage' verwenden, um ein Ablaufdatum aus diesem eingegebenen Datum zu berechnen.
  • Ablaufmaske – Diese Funktion ermöglicht die Verwendung einer benutzerdefinierten „Maske“, sodass, wenn Lieferanten einer bestimmten Ware das Ablaufdatum in einen Strichcode eingebettet haben, dieser gescannt und vom System automatisch für diese Charge verwendet werden kann. Dies kann auf verschiedene Arten in die Spalte „Ablaufmaske“ bei Rohstoffen eingegeben werden:
    • Standard-Datumsformat: Typisches 6-stelliges Format MMTTJJ, dh 1. August 2022 – 080122 – eingegeben als MMTTJJ
    • Julianisches Datumsformat: 5-stelliges YYDDD-Format, dh 1. August 2022 – 22213 – eingegeben als jjjjj
    • Jahresindex: Jahreswert seit 1999 dh 2022 – 23 – eingetragen als i
  • Wir würden dann 'x' verwenden, um die anderen Nummern im Strichcode des Lieferanten darzustellen, um dem System mitzuteilen, dass diese Nummern ignoriert werden sollen, sodass ein Beispiel mit dem julianischen Datumsformat wie folgt aussehen könnte: xxxxjjjjjxxxx

Verwendung von FEFO/FIFO

Jede Instanz der V5-Terminal-Software kann so konfiguriert werden, dass sie den für die Chargenbildung ausgewählten Bestand basierend auf FEFO, FIFO oder beidem bestellt. Nochmal Vollbetreuer Privilegien erforderlich, um diese Einstellung zu ändern.

FIFO (Zuerst rein, zuerst raus) arbeitet nach dem Prinzip, dass die ersten Artikel, die im Lager gebucht werden, auch die ersten sein sollten, oder in diesem Fall die ersten, die in der Produktion verbraucht werden.

FEFO (zuerst ablaufen, zuerst aus) arbeitet nach dem Prinzip, dass die Artikel mit dem frühesten Verfallsdatum als erstes herauskommen oder in diesem Fall als erstes in der Produktion verbraucht werden sollten.

Je nachdem, welche Option wir hier auswählen, priorisiert das System dann die Reihenfolge der Lose, aus denen der Bediener wählen kann, oder wird gezwungen, sie zu verwenden (abhängig von den anderen oben besprochenen Einstellungen).