Bestandsverwaltung:

Einführung

Inventory Management ist das leistungsstärkste Modul in V5 Traceability. Entwickelt, um von kleinen Lagerbetrieben bis hin zu Lager- und Fulfillment-Zentren mit mehreren Standorten zu skalieren, die komplexe Kommissionier- und Verteilungsprozesse erfordern.

Dieser Modulleitfaden konzentriert sich auf die Verwaltung von Bestandsbeständen in V5 Traceability. Beständen werden Los-/Chargennummern zugewiesen, wenn sie im System eingehen oder als Charge oder Produkt angelegt werden.

Die Bestandsverwaltung kann entweder über die V5 WMS- App oder, falls gewünscht, über einen externen ERP-Bestandsstammsatz gesteuert werden. Die Ware kann anschließend in Container verpackt oder palettiert und bis zur Weiterverarbeitung im Rahmen der Chargenfertigung oder dem Versand als Fertigprodukt gelagert werden .

Dieser Leitfaden konzentriert sich auf die Erstellung von Waren im System und erläutert, wie diese dann in V5 Traceability verwaltet werden können.

1. Warenerstellung
   1. Control Center
   2. Gateway
2. Masseneinheiten
3. Containerisierung & Palettierung
4. Bestandsverwaltung:
   1. Control Center
   2. WMS – Rohstoffe
   3. WMS – Paletten
5. Chargen- und Lieferantenchargennummern
   1. Chargennummernvergabe
   2. Zuweisung der Chargennummer des Lieferanten
6. Rohstoffverbrauch
   1. Rekordbestand
   2. Chargenauswahl – Terminalkonfiguration
   3. Chargenauswahl – Ablaufdaten & FEFO/FIFO

Waren können auf verschiedene Weise in V5 Traceability erfasst werden, die hier erläutert werden. Dafür stehen Ihnen zwei Optionen zur Verfügung: die manuelle Eingabe im Control Center oder die Nutzung der verschiedenen Integrationsmöglichkeiten von SG Systems.

Am einfachsten erstellen Sie Rohstoffe direkt im Control Center. Navigieren Sie dazu unter „Meine Fabrik“ (1) zu „Rohstoffe “ und öffnen Sie diesen Tab. Klicken Sie anschließend unten auf der Seite auf „Tabelle bearbeiten“ (2). Verfügt der angemeldete Benutzer über die entsprechenden Berechtigungen , können Sie über das grüne „+“ unten rechts im Fenster (3) eine neue Zeile bzw. einen neuen Rohstoff hinzufügen. Daraufhin wird eine neue Zeile erstellt, die Sie mit den wichtigsten Informationen zum Rohstoff füllen können.

Diese Zeile bleibt lachsfarben (d. h. sie kann aufgrund unzureichender Angaben nicht gespeichert werden), bis die ersten vier Spalten (Code, Beschreibung, Typ, Einheiten) ausgefüllt sind. Anschließend können Sie die restlichen Spalten nach Belieben ausfüllen. Eine detaillierte Erklärung der Funktion jeder Spalte finden Sie hier.

Sobald wir mit der Eingabe von Informationen für diese neue Ware fertig sind, können wir auf „Bearbeitung beenden“ klicken, um die Tabelle wieder zu sperren.

V5 Traceability bietet umfangreiche Integrationsmöglichkeiten, die eine Schnittstelle zwischen der Systemdatenbank und den ERP-Lösungen der Kunden bereitstellen. Weitere Informationen zu diesen Optionen finden Sie in unserem Integrationsleitfaden hier.

In Produktionslagern ist es üblich, dass Waren in Säcken, Kartons oder anderen Behältern eingehen. Die Verwendung von Bulk-Einheiten ermöglicht es uns, den Inhalt eines Behälters dieser Waren zu definieren, damit er in der Produktion einfacher verwendet werden kann. Zum Beispiel können Zuckertüten in 50-Pfund-Säcken geliefert werden, sodass wir sie beim Einfüllen in einen Mischer nicht wiegen müssen, da wir das Gewicht einer einzelnen „Tüte“ bereits durch die Verwendung von Schütteinheiten definiert haben.

Beim Hinzufügen eines Artikels können wir sowohl „Einheiten“ als auch „Mengen“ angeben. Diese Angaben werden im System bei der Massenverarbeitung verwendet.

Mengeneinheiten lassen sich wie alle anderen Maßeinheiten auf der Seite „ Einheiten “ erstellen. Oft ist es hilfreich, eine generische Einheit wie z. B. „Säcke“ anzulegen, die wir für diesen Zweck verwenden können. Diesen Mengeneinheiten sollte ein Umrechnungskurs von 0 zugewiesen werden.

Die Bulk-Menge ist dann das Gewicht (in der Standardeinheit der Ware, dh lbs oder kg) der Ware, die in dieser Bulk-Einheit geliefert wird, wenn wir sie im Lager erhalten. Wenn also unser Hauptzuckerlieferant (mit der Standardeinheit Pfund) ihn in 50-Pfund-Säcken versendet, würden wir die „Bulk Unit“ auf „Bags“ und die „Bulk Quantity“ auf 50 setzen.

Dies hätte dann 2 große Auswirkungen innerhalb des Systems:

Batching

Der Haupteinsatzbereich von Schüttguteinheiten ist die Chargenverarbeitung, worüber Sie hier mehr erfahren können . Unsere Schüttguteinheiten werden hier verwendet, wenn wir entweder das genaue Gewicht oder ein höheres Gewicht als das Gewicht der Schüttguteinheit eines Rohstoffs in einem Wiegeschritt einer Formel benötigen.

Wenn wir eine Beispielformel ausführen, die 55 Pfund Zucker erfordert, fragt das Wiegeterminal zuerst nach 1 Beutel Zucker, bevor es darum bittet, dass die restlichen 5 Pfund separat gewogen werden.

Wir können jedoch die Aktion „Toggle Bulk“ verwenden oder auf das Waagensymbol in der Mitte des Bildschirms klicken, um zwischen Bulk-Wiegen und Verwenden der Waage zum Wiegen des gesamten Schritts zu wechseln. Dies ist nützlich, wenn unsere erhaltenen Großeinheiten vor der Chargenbildung in größere Behälter entleert werden.

Hinweis: So verhält sich das Terminal in der Standardkonfiguration für die Massenverarbeitung. Terminals können auf diese Weise konfiguriert oder als „Massen“- oder „Rest“-Waagestation festgelegt werden. Weitere Informationen dazu finden Sie hier . Wenden Sie sich an den SG-Support , um Unterstützung bei der Einrichtung zu erhalten.

Empfang

Die Schüttgutmenge wird auch beim Wareneingang von palettierten Waren berücksichtigt. Wenn wir beispielsweise einen Kundenauftrag über 500 Pfund Zucker erstellen und diesen anschließend im WMS-System einbuchen , sehen wir Folgendes:

Bei den Standardeinstellungen dient dies jedoch nur zu Informationszwecken. Daher müssten wir zum jetzigen Zeitpunkt die Anzahl der zu empfangenden Paletten und das Gewicht auf jeder Palette angeben, nicht die Anzahl der Säcke.

Bei der Einrichtung unserer Waren können wir diese als „ Containerware “ oder „ Palettenware “ (oder keines von beidem) festlegen . Die Festlegung einer dieser Optionen ändert die Art und Weise, wie eine Ware vom System verwaltet wird.

• Containerisiert: Wenn wir diese Option aktivieren, wird das Warenlager bei der Ankunft in „Container“ aufgeteilt, von denen jeder seine eigene Seriennummer hat.
• Palettiert: Wenn wir diese Option ankreuzen, wird das Warenlager bei der Ankunft auf „Paletten“ gebucht. Für diese Paletten können dann am Ende des Bestellvorgangs im WMS Etiketten mit Barcodes gedruckt werden, um sie zu verfolgen.

Bemerkenswert ist, dass bei der Bestandsverwaltung auch hergestellte Rezepturen als Handelsware gelten und somit ähnlich wie unsere ursprünglich erstellten Handelswaren (Zutaten oder Verpackungen) verwaltet werden können.

Wir können unseren Warenbestand auf verschiedene Arten verwalten:

Im Control Center können wir über die Registerkarte „ Inventar verwalten “ (unter „Meine Fabrik“) einen Gesamtüberblick über unsere lagergeführten Waren erhalten.

Hier können Sie Chargen und Mengen von Waren bearbeiten, sofern diese nicht palettiert sind. Bei palettierten Waren kann hier lediglich der Lagerbestand der jeweiligen Charge oder Palette auf Null gesetzt werden. Weitere Optionen zur Verwaltung palettierter Artikel finden Sie weiter unten.

Wenn wir auf der WMS- Hauptseite zum ersten Mal auf das Sechseck „Rohstoffe“ klicken , werden wir aufgefordert, einen zu verwaltenden Rohstoff auszuwählen.

Wie bereits erwähnt, können die hier beschriebenen Funktionen nur für nicht palettierte Waren ausgeführt werden. Beim Versuch, eine Charge eines palettierten Artikels auszuwählen, erscheint folgende Meldung im WMS-Nachrichtenbanner:

Palettierte Artikel können separat im Palettenmanager-Bereich des WMS verwaltet werden.

Wenn wir jedoch eine Charge eines nicht palettierten Artikels auswählen, wird uns der folgende Bildschirm angezeigt, von dem aus wir mehrere Aktionen für diese Charge durchführen können.

Eine detaillierte Aufschlüsselung jeder dieser Funktionen und der flexiblen Rückverfolgbarkeitsoptionen, die dafür bereitgestellt werden können, finden Sie im Leitfaden zu den Inventarfunktionen für WMS.

Im WMS können wir palettierte Waren im Bereich „ Palettenmanager “ verwalten . Dort können wir nach Paletten anhand der enthaltenen Ware, ihres Standorts, der Palettennummer oder der zugehörigen Bestellnummer suchen und anschließend die gewünschte Palette auswählen.

Weitere Informationen zum Palettenmanagement und zur Bestandsverwaltung finden Sie in unserem Modulleitfaden zu diesem Thema.

Commodity-Lot-Zuweisungen

Chargennummern werden Waren in der Regel automatisch bei Wareneingang im Lager zugewiesen. Werden mehrere Waren gleichzeitig in einem Kundenauftrag erfasst, erhält jede Ware eine eigene Chargennummer. Das System kann anschließend Barcode-Etiketten drucken, die an diesen Chargen angebracht werden. So können die Chargen im Lager verfolgt und bei Bedarf für die Serienproduktion gescannt werden. Chargennummern können auch manuell eingegeben, pro Ware eindeutig oder systemweit generiert werden. Das Format kann auf Anfrage geändert werden. Wenden Sie sich bei Fragen hierzu an den SG-Support .

Chargen können Paletten weiter zugeordnet werden, wenn sie als „palettiert“ gekennzeichnet sind.

Formelloszuweisungen

Chargennummern werden Chargen/Fertigwaren automatisch zugewiesen, wenn sie im Terminal produziert werden. Das System kann dann Etiketten mit der Chargennummer drucken, die auf die Charge/das Produkt aufgebracht werden können. Handelt es sich bei einer Rezeptur um eine Teilmischung, die Teil einer anderen Rezeptur oder eines anderen Produktes ist und in diese eingeplant wird, erhält sie auch dann noch eine Nummer, wenn sie in der nächsten Produktionsstufe verbraucht wird.

Aus Sicht der Bestandsverwaltung werden diese Chargennummern wie Chargennummern behandelt und erscheinen nach ihrer Herstellung im gesamten System als Chargennummern.

Formeln können weiterhin Paletten zugeordnet werden, wenn sie als „palettiert“ gekennzeichnet sind.

Die Chargennummern der Lieferanten sind die Los-/Chargennummern, die Lieferanten ihren Waren bei der Lieferung an uns zuweisen. In V5 Traceability werden diese Nummern bei Wareneingang in unserem Lager im Rahmen einer Bestellung erfasst . So bleibt die ursprüngliche Chargennummer der Ware nachvollziehbar, damit der Lieferant bei Bedarf kontaktiert werden kann, um einen Rückruf durchzuführen.

Während des Eingangsvorgangs in WMS fordert uns das Bestandsverwaltungssystem auf, diese Nummer anzugeben, und der WMS-Benutzer gibt diese entweder manuell oder durch Scannen über einen Barcode ein, wobei in der Regel auf Unterlagen/alternative elektronische Korrespondenz verwiesen wird, die der Bestellung beiliegen. Empfangende WMS-Instanzen können so konfiguriert werden, dass dieser Schritt obligatorisch oder optional ist.

Beim Erstellen von Waren besteht eine der Optionen darin, das Kontrollkästchen „Verwendung aufzeichnen“ zu aktivieren.

Wenn diese Option aktiviert ist, werden die Terminalbediener aufgefordert, die Chargennummer des Produkts, das sie für die Chargenverarbeitung verwenden möchten, zu scannen (oder manuell einzugeben). Dies ist unerlässlich, um den Produktverbrauch in der Produktion zu verfolgen und sollte für die meisten Produkte in der Bestandsverwaltung verwendet werden. Ein Beispiel für ein Produkt, dessen Bestandsverbrauch nicht erfasst wird, ist Wasser, da es nicht bestellt wird und keine eigene Chargennummer besitzt.

Aber wie entscheiden wir, welche Chargen wir verwenden, wenn wir zur Chargenbildung kommen?

Wenn Waren in der Produktion verbraucht werden, gibt es eine Vielzahl von Möglichkeiten und Kombinationen von Einstellungen, die wir verwenden können, um ihre Chargen für die Verwendung zu priorisieren.

Wenn Waren in der Produktion verbraucht werden, gibt es eine Vielzahl von Möglichkeiten, wie diese Chargen für die Verwendung priorisiert werden können.

Manager und Vorgesetzte können einschränken, welche Lose der Terminalbetreiber beim Stapeln scannen kann. Wir können:

• Lassen Sie Bediener aus einer Liste auswählen
• Zwingen Sie Bediener zum Scannen, entweder von einer Liste oder von einem bestimmten Los
• Betreiber zwingen, bestimmte Chargen zu verwenden (FEFO/FIFO erzwingen)
• Weisen Sie automatisch ein FEFO/FIFO-Los zu

Die letzten drei dieser Optionen werden am Terminal automatisch aktiviert und erfordern die Zustimmung eines Vorgesetzten, um andere Einstellungen vorzunehmen. Wenden Sie sich an den SG-Support, um mehr darüber zu erfahren, wie diese Einstellungen in Ihrer Einrichtung vorgenommen werden können.

Einzelne Produktionsterminals können so konfiguriert werden, dass Bediener abgelaufene oder negative Bestände ausblenden bzw. deren Verwendung zulassen können. Diese Einstellung kann direkt am Terminal vorgenommen werden, sofern der Benutzer über die entsprechenden Administratorrechte verfügt . Alternativ lässt sich diese Einstellung auch im Control Center vornehmen.

Die Einstellungen für „Aufzeichnungsbestand“ können hier ebenfalls geändert werden. Dadurch werden individuelle Wareneinstellungen außer Kraft gesetzt, um den Bestand für die Ware zu erfassen.

Diese Optionen funktionieren wie folgt:

• Keine – Chargennummern werden nicht abgefragt
• Verfolgen – Ein Los wird abgefragt, muss aber nicht im Inventarsystem vorhanden sein. Lose werden automatisch erstellt.
• Voll – Eine Charge wird abgefragt und muss im Bestand vorhanden sein, um gescannt zu werden (vollständige Rückverfolgbarkeit)

Eine weitere Möglichkeit, die Chargenauswahl innerhalb der Bestandsverwaltung zu priorisieren, bezieht sich auf die Verfallsdaten der betroffenen Waren und die Verwendung von FEFO/FIFO durch das System.

Ablauftage, Ablaufmethoden und Ablaufmaske in V5

Bei der Erstellung neuer Waren stehen uns einige Optionen zur Verfügung, die den Ablaufstatus des jeweiligen Artikels bestimmen:

• Ablauftage – Dies ist die Ablaufzeit (in Tagen), die es dauert, bis die Ware abläuft, nachdem sie im Lager eingegangen ist oder als Formelcharge/Produkt produziert wurde. Beim Empfang kann dies außer Kraft gesetzt werden, wenn bekannt ist, dass das bestimmte Verfallsdatum dieser Ware von dem angegebenen Standard abweicht. Dies erfolgt über die Verwendung der 'Expiry Method'.
• Ablaufmethode – Wir haben hier 4 Optionen beim Erstellen einer Ware:
  • Standard – Verwendet die „Verfallstage“ wie oben festgelegt, wenn die Ware empfangen wird.
  • Herstellungsdatum – Ermöglicht eine Überschreibung in der Wareneingangsphase, um das Herstellungsdatum eines Lieferanten einzugeben. Dies wird dann 'Ablauftage' verwenden, um ein Ablaufdatum aus diesem eingegebenen Datum zu berechnen.
  • Ablaufdatum – Wie oben ermöglicht dies eine Überschreibung beim Wareneingang, um das Ablaufdatum eines Lieferanten für diese bestimmte Charge einzugeben. Dies wird dann 'Ablauftage' verwenden, um ein Ablaufdatum aus diesem eingegebenen Datum zu berechnen.
  • Ablaufmaske – Diese Funktion ermöglicht die Verwendung einer benutzerdefinierten „Maske“, sodass, wenn Lieferanten einer bestimmten Ware das Ablaufdatum in einen Strichcode eingebettet haben, dieser gescannt und vom System automatisch für diese Charge verwendet werden kann. Dies kann auf verschiedene Arten in die Spalte „Ablaufmaske“ bei Rohstoffen eingegeben werden:
    • Standard-Datumsformat: Typisches 6-stelliges Format MMTTJJ, dh 1. August 2022 – 080122 – eingegeben als MMTTJJ
    • Julianisches Datumsformat: 5-stelliges YYDDD-Format, dh 1. August 2022 – 22213 – eingegeben als jjjjj
    • Jahresindex: Jahreswert seit 1999 dh 2022 – 23 – eingetragen als i
  • Wir würden dann 'x' verwenden, um die anderen Nummern im Strichcode des Lieferanten darzustellen, um dem System mitzuteilen, dass diese Nummern ignoriert werden sollen, sodass ein Beispiel mit dem julianischen Datumsformat wie folgt aussehen könnte: xxxxjjjjjxxxx

Verwendung von FEFO/FIFO

Jede Instanz der V5-Terminal-Software kann so konfiguriert werden, dass die für die Chargenverarbeitung ausgewählten Bestände nach dem FEFO-, FIFO- oder keinem der beiden Prinzipien sortiert werden. Auch hier sind vollständige Administratorrechte erforderlich , um diese Einstellung zu ändern.

Das FIFO-Prinzip (First In First Out) basiert auf dem Prinzip, dass die zuerst eingelagerten Artikel auch zuerst wieder ausgegeben werden, in diesem Fall also zuerst in der Produktion verbraucht werden.

FEFO (First Expire First Out) basiert auf dem Prinzip, dass die Artikel mit dem frühesten Verfallsdatum zuerst ausgegeben werden sollten, oder in diesem Fall, dass sie zuerst in der Produktion verbraucht werden.

Je nachdem, welche Option wir hier auswählen, priorisiert das System dann die Reihenfolge der Lose, aus denen der Bediener wählen kann, oder wird gezwungen, sie zu verwenden (abhängig von den anderen oben besprochenen Einstellungen).