V5-Integration mit Microsoft Business Central

1. Übersicht über die Microsoft BC-Integration mit V5 Traceability
   1. Zweck und Umfang der Integration
2. Systemkonfiguration
   1. Hardware Setup
   2. Software Anforderungen
3. BC-Datenintegration mit benutzerdefinierten Endpunkten
   1. Benutzerdefinierte Endpunkte
   2. JSON-Datenaustausch
   3. Vorteile der Verwendung von JSON für den Datenaustausch
4. Integrationsprozess
   1. Schritt-für-Schritt
   2. Konfigurationseinstellungen
5. Vorteile der Integration
6. Operativer Arbeitsablauf
   1. Bestell-Workflow
   2. Batch-Ausführungs-Workflow
   3. Workflow für Verkaufsaufträge
   4. Workflow für Transferaufträge
   5. Hardware- und Software-Interaktion
7. Case Studies Entdecken
   1. Kauforder
   2. Batchverarbeitung/Produktion
   3. Verkaufsaufträge
   4. Überweisungsaufträge
8. Fazit
9. Anhänge

Nachfolgend sehen Sie eine Übersicht über die Integration von V5 Traceability in BC:

In dieser Diskussion werden wir alle wichtigen Aspekte der Integration von BC mit V5 Traceability betrachten und uns Fallstudien ansehen zu Produktion, Kauf und Vertrieb Bestellungen.

Internes Material Transferauftrag Integration wird in Kürze verfügbar sein!

Der Zweck der V5-Integration mit Microsoft BC besteht darin, Kunden, die es gewohnt sind, im Workflow von BC zu arbeiten, die Möglichkeit zu geben, problemlos Einkaufs- und Verkaufsaufträge zu erstellen und die in BC gespeicherten Stücklisten zu nutzen, um die Produktion aus V5 Traceability heraus unter Verwendung von Materialien aus dem Lagerbestand von BC zu planen.

Der Umfang dieser Integration deckt alle wichtigen Aspekte der Produktionsanlage eines Kunden ab, einschließlich:

• Zutaten-/Artikelcodes
• Formulierung/Stücklisten
• Produktionsaufträge
• Bestandsverwaltung:
• Verkaufs- und Einkaufsaufträge
• Überweisungsaufträge (in Kürze verfügbar!)

Wie wir oben sehen können, kann BC dadurch weiterhin als Hauptstandort des Kunden für Stücklistenvorlagen/Rohstoffcodes/Lagerbestände/Bestellungen usw. fungieren, wobei alle Aktualisierungen von Bestellungen sofort an V5 gesendet werden. In diesem Fall würde V5 Daten zu Versand/Empfang/Produktionsverbrauch an BC zurücksenden und Lagerbestände und Bestellstatus in Echtzeit aktualisieren.

Für eine Vor-Ort-Bereitstellung des V5 Traceability-Systems benötigt SG Systems Zugriff auf einen validierten Server (Hardware oder virtuell), um die V5-Datenbank und die erforderliche Middleware (V5 Connect) zu installieren und die Integration mit BC zu ermöglichen.

Produktionsterminals und Lagerverwaltungssystem (WMS) Tablets können dann nach Bedarf in der gesamten Produktionsanlage installiert werden. In diesem Dokument werden wir uns sowohl mit der Produktion als auch mit dem Versand/Empfang befassen, wobei V5-Softwareanwendungen auf den folgenden Geräten installiert werden:

• Industrieterminals (15-Zoll-Touchscreen)
  • V5-Terminal – verarbeitet von BC gesendete Arbeitsaufträge.
• Industrielle Tabletten
  • V5 WMS – empfängt/kommissioniert Artikel für von BC gesendete Bestellungen.

Jedes V5-Gerät kann dann mit Folgendem verbunden werden:

• Tonleiter – entweder vernetzt (für Terminal und WMS) oder per direkter serieller Verbindung (für Terminal)
• Etikettendrucker – zum Drucken Etiketten in jeder Phase des Produktionsprozesses, vom Drucken von Lageretiketten für eingehende Waren über Chargenetiketten bei der Bearbeitung von Arbeitsaufträgen bis hin zu Versandetiketten für ausgehende Fertigwaren. Etiketten können vollständig an die Bedürfnisse eines Kunden angepasst werden.
• Barcode-Scanner – ermöglicht das Scannen von Rohstoffen und WiP-Chargen, um sicherzustellen, dass die richtigen Artikel zum richtigen Zeitpunkt im Herstellungsprozess verwendet werden.

Die Anforderungen zur Installation der erforderlichen Software zur Erleichterung des Betriebs des V5-Rückverfolgbarkeitssystems können eingesehen werden werden auf dieser Seite erläutert.

Die Kommunikation zwischen BC und V5 Traceability wird durch die zusätzliche Installation von V5 Connect erleichtert.

In BC werden benutzerdefinierte Endpunkte von SG Systems erstellt und für jeden Kunden direkt in die Business Central-API hochgeladen, sodass das V5-Rückverfolgbarkeitssystem über V5 Connect direkt mit BC kommunizieren kann.

Diese benutzerdefinierten Endpunkte werden mithilfe von AL (Anwendungssprache) erstellt und dienen zum Definieren von Objekten, einschließlich Seiten, Berichten und Codeeinheiten, innerhalb von BC. Jeder Endpunkt kann angepasst werden, um für jede bestimmte Funktion (Bestellungen/Stücklisten usw.) mit einer Reihe von Datenfeldern innerhalb von BC zu interagieren.

Sobald benutzerdefinierte Endpunkte vorhanden sind, kann der Datenaustausch über den JSON-Dateiaustausch erfolgen. Dabei wird V5 Connect als REST-Client verwendet, um GET- und POST-Anfragen auszuführen und so den sofortigen Datenaustausch zu ermöglichen.

Die Verwendung von JSON für unseren Datenaustausch bietet mehrere Vorteile:

• Einfachheit und Lesbarkeit: JSON verfügt über eine einfache, für Menschen leicht lesbare Syntax mit einer klaren und prägnanten Struktur.
• Sprachunabhängigkeit: JSON ist sprachunabhängig, das heißt, es ist mit einer Vielzahl unterschiedlicher Programmiersprachen kompatibel und eignet sich daher ideal für den Datenaustausch zwischen verschiedenen Plattformen.
• Einfache Integration mit Web-APIs: JSON ist der De-facto-Standard für die meisten modernen Web-APIs und ist mit den meisten Backend-Technologien kompatibel.
• Leicht: JSON ist ein leichtes und kompaktes Format, das weniger Zeichen als andere Formate wie XML verwendet. Dadurch entstehen kleinere Datennutzlasten und die Leistung/Geschwindigkeit bei der Kommunikation über Netzwerke wird verbessert.
• Flexibilität und Unterstützung für verschachtelte Daten: JSON kann komplexe Datenstrukturen darstellen, darunter Objekte, Arrays und verschachtelte Objekte, und ist daher für die Verarbeitung einer großen Bandbreite unterschiedlicher Daten geeignet.
• Kompatibilität: JSON lässt sich einfach analysieren und generieren, da in den meisten Programmiersprachen integrierte Parser und Serialisierer verfügbar sind. Beispielsweise verfügt JavaScript über native Funktionen JSON.parse() und JSON.stringify() zur Verarbeitung von JSON, wodurch die Konvertierung zwischen JSON-Strings und JavaScript-Objekten unkompliziert ist. Auch andere Sprachen wie Python unterstützen JSON-Funktionen.
• Breite Akzeptanz und Community-Unterstützung: JSON hat in der Entwickler-Community eine breite Akzeptanz gefunden und ist ein gut unterstütztes und gut dokumentiertes Format, das von vielen beliebten Webdiensten, Datenbanken und Messaging-Systemen wie REST-APIs verwendet wird. Diese breite Akzeptanz stellt sicher, dass es viele Tools, Bibliotheken und Unterstützung für die Arbeit mit JSON in praktisch jeder Entwicklungsumgebung gibt.

• Die V5-API wird installiert – sie stellt die erste Verbindung zur und von der V5-Datenbank bereit.
• Anschließend wird V5 Connect installiert – dies fungiert als Middleware zwischen der V5-API und BC und erleichtert den JSON-Dateiaustausch.
• Benutzerdefinierte Endpunkte werden in die BC-API eines Kunden hochgeladen.
• V5 Connect kann dann für die Verbindung mit diesen benutzerdefinierten Endpunkten konfiguriert werden.

Um die Konnektivität mit V5 zu ermöglichen, müsste der Kunde aus Sicht des Kunden Folgendes tun:

• Aktivieren Sie die Business Central-API mit OAuth2 für sicheren Zugriff.
• Geben Sie den Mandanten und die Anmeldeinformationen zur Authentifizierung für die BC-API an

Welche wesentlichen Vorteile bietet die Integration von V5 Traceability mit BC für Ihr Unternehmen?

• Vertrautes Arbeitsumfeld – Durch die Integration mit V5 Traceability können BC-Benutzer aus der vertrauten BC-Umgebung heraus mit V5 interagieren. Dadurch wird der Bedarf an zusätzlichen Schulungen für Mitarbeiter reduziert, der häufig mit der Integration neuer Software in ein Unternehmen einhergeht.
• Datenaustausch in Echtzeit – Sorgen Sie für einen nahtlosen und sofortigen Datenaustausch zwischen BC und V5 Traceability. Diese Integration sorgt dafür, dass Ihre Fertigungs- und Lieferkettenabläufe synchronisiert bleiben, was die Gesamteffizienz und Genauigkeit verbessert.
• Chargenkonsistenz und -konformität – Sorgen Sie für eine einwandfreie Chargenkonsistenz und erfüllen Sie mühelos strenge Prüfstandards. Diese Integration ist von entscheidender Bedeutung für die Lebensmittelindustrie, in der die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften nicht verhandelbar ist. Das System ermöglicht eine präzise Kontrolle der Produktionschargen und stellt sicher, dass jedes Produkt den erforderlichen Standards entspricht.
• Papierloser Betrieb – Transformieren Sie Ihre Lagerverwaltung mit einem papierlosen Ansatz. Diese Funktion reduziert Verwaltungsaufgaben und Papierkram drastisch und führt zu einem schlankeren, effizienteren und fehlerfreien Betrieb. Stellen Sie sich einen digitalen Arbeitsplatz vor, in dem alle Informationen leicht zugänglich und einfach zu verwalten sind.
• Fehlervermeidung – Eliminieren Sie das Risiko manueller Fehler durch automatische Rückverfolgbarkeit und integriertes Etiketten-/Barcode-Scannen. Die Integration erfasst Daten genau und stellt sicher, dass Ihre Rückverfolgbarkeitsaufzeichnungen präzise und zuverlässig sind. Dies reduziert das Risiko kostspieliger Fehler und erhöht die Vertrauenswürdigkeit Ihrer Prozesse.
• Durchgängige Rückverfolgbarkeit – Erzielen Sie vollständige Transparenz über Ihren gesamten Produktionszyklus, vom Rohmaterial bis zum fertigen Produkt. Diese umfassende Rückverfolgbarkeit stellt sicher, dass Sie jeden Schritt des Prozesses überwachen können und sorgt so für Transparenz und Verantwortlichkeit. Dies ist eine entscheidende Funktion für Branchen, in denen die Verfolgung des Produktverlaufs für Sicherheit und Qualität von entscheidender Bedeutung ist.
• Operative Flexibilität – Profitieren Sie von einem äußerst anpassungsfähigen System, das an die individuellen Anforderungen Ihres Unternehmens angepasst werden kann. Unabhängig davon, ob Sie den Betrieb erweitern oder bestimmte Prozesse anpassen, unterstützt die Integration Ihr Wachstum und Ihre Anpassungsfähigkeit. Es skaliert mit Ihrem Unternehmen und stellt sicher, dass sich Ihre Systeme mit Ihnen weiterentwickeln.

Wir können uns jetzt einen Beispiel-Workflow für eine Bestellung unter Verwendung von BC und V5 Traceability ansehen.

• Bestellungen werden innerhalb von BC geplant
  • Zu bestellende Materialcodes werden in BC gespeichert und mit V5 Traceability synchronisiert.
  • Registrierte Lieferanten werden von BC verwaltet und mit V5 Traceability synchronisiert
• Anschließend werden die Bestellungen an das V5 Control Center gesendet und dort automatisch geplant.
• Die Bestellung wird zusammen mit den erwarteten Bestellpositionen und Mengen zum Empfang an V5 WMS-Tablets gesendet.
• V5 WMS erhält die Bestellung. Hier stehen konfigurierbare Optionen zur Verfügung, um Informationen zu erhaltenen Chargen einzugeben, wie beispielsweise:
  • Herstellungs- und Verfallsdaten
  • Chargennummern (können automatisch zugewiesen oder manuell eingegeben werden)
  • BoL/CoA-Nummern und Bilderfassung
  • Benutzerdefinierte QA-Antworten, die in generierten Berichten angezeigt werden können
• Lageretiketten können von V5 WMS auch automatisch nach Erhalt gedruckt werden.
• Anschließend werden die Daten an BC zurückgegeben, um Folgendes zu berücksichtigen:
  • Mengen der eingegangenen Bestellpositionen
  • Chargennummern

Unten sehen Sie eine vereinfachte Top-Down-Ansicht dieses Prozesses:

Wir können uns einen Beispiel-Workflow ansehen, bei dem eine Batch-Formel aus Rohmaterialien hergestellt werden kann.

• RM-Codes (Rohmaterial) und Lagerbestände werden zusammen mit Arbeitsaufträgen/Aufträgen alle in BC aufbewahrt.
• BoM-Codes werden zusammen mit der zugehörigen Schrittreihenfolge und den RM-Anforderungen in BC gespeichert.
  • Stücklisten werden erstellt und innerhalb von BC als Basis 1 geführt (d. h. alle Schritte werden auf der Grundlage von 1 Einheit als Standardgröße der Formel berechnet (im Beispiel, das wir uns unten ansehen, ist die Stückliste so strukturiert, dass sich alle Schritte zu 1 kg addieren und von dort aus dann größere Mengen geplant werden).
  • Zusätzliche Schritttypen für Ereignisse wie „Behälterwechsel“ oder Nachrichten an Batchoperatoren können in V5 manuell über das Control Center eingefügt werden.
• Arbeitsaufträge mit in BC gespeicherten Stücklistencodes werden an das V5 Control Center gesendet und innerhalb von V5 Traceability unter Verwendung der V5-Stücklisteneinstellungen und der angeforderten Menge automatisch geplant.
• Die Serienfertigung erfolgt an den V5-Terminals. Hier stehen Anpassungsmöglichkeiten zur Verfügung für:
  • Berechnung der Batchgröße
  • Verwendung von Haupt- und Restmengen
  • Integration von Großmengendispensern
  • Zuweisung der Produktion auf Basis physischer Standorte
  • Benutzerdefinierte Beschriftungsfelder
  • Und vieles mehr!
• Die Chargen werden dann gemischt und mit dem V5-Terminal verarbeitet.
• Anschließend werden die Daten an BC zurückgegeben, um Folgendes zu berücksichtigen:
  • Rohstoffverbrauch für Chargen (Chargennummern und Mengen)
  • Daten zu produzierten Chargen (insgesamt produzierte Menge und endgültige Chargennummer für die Charge)

Eine vereinfachte Draufsicht hiervon finden Sie unten:

Die Integration von Verkaufsaufträgen zwischen V5 und BC funktioniert sehr ähnlich wie das, was wir oben bei den Einkaufsaufträgen gesehen haben. Sehen wir uns also zunächst den Workflow für einen Verkaufsauftrag an.

• Verkaufsaufträge werden in BC geplant.
  • Produktcodes für bestellte Artikel werden in BC gespeichert und mit V5 synchronisiert.
  • Kundeninformationen werden ebenfalls in BC gespeichert und dann mit V5 synchronisiert.
• Verkaufsaufträge werden dann an das V5 Control Center gesendet und automatisch geplant.
• Auftragspositionen und erforderliche zu kommissionierende Mengen werden an V5 WMS-Tablets gesendet.
• V5 WMS versendet die Bestellung. Hier stehen konfigurierbare Optionen zur Verfügung, um sicherzustellen, dass:
  • Die richtigen Artikel werden von angeschlossenen Barcode-Lesegeräten in die Bestellung aufgenommen bzw. eingescannt.
  • FEFO/FIFO-Regeln werden durchgesetzt
• Hier können Versandpalettenetiketten und Bestelllieferscheine ausgedruckt und der Bestellung beigefügt werden.
• Anschließend werden die Daten an BC zurückgegeben, um Folgendes zu berücksichtigen:
  • Mengen der versendeten Artikel
  • Aktualisierungen des Auftragspositionsstatus

Unten sehen Sie eine vereinfachte Top-Down-Ansicht dieses Prozesses:

Demnächst verfügbar!

Wie wir in den Flussdiagrammen oben sehen können, gibt es mehrere Fälle, in denen die V5-Software mit der von SG gelieferten/Kundenhardware interagiert, sobald V5 Traceability die erforderlichen Daten von BC (PO/SO/Arbeitsauftrag usw.) hat. Diese Interaktionen sind:

• Tonleiter – V5 Traceability bietet vollständige Konnektivität mit einer Vielzahl von Waagen und Waagen unterschiedlichster Hersteller. Diese können entweder über das lokale Netzwerk oder über eine direkte serielle Verbindung verbunden werden. So können die Bediener den Bedarf an Rohmaterialien mithilfe der in die V5-Terminals integrierten Wiegeanzeige genau abwiegen.
• Etikettendrucker – Etiketten können in allen Phasen des Produktionsprozesses gedruckt werden, einschließlich:
  • Etiketten für Rohmaterialien, die beim Wareneingang gedruckt und bei der Auftragsabwicklung an den Dosierterminals gescannt werden
  • Chargenetiketten, die an den Endproduktterminals gescannt werden
  • Fertigproduktetiketten für die unterschiedlichsten Anforderungen im Produktvertrieb

• Barcode-Scanner – Ob kabelgebunden oder kabellos: An die Terminals können Barcode-Lesegeräte angeschlossen werden, um sicherzustellen, dass die Mitarbeiter in der Verkaufshalle immer den richtigen Artikel auswählen für:
  • Zutaten mischen.
  • WiP-Komponenten und Etiketten, die für fertige Produkte verwendet werden.
  • Produkte für den Versand.
  • Interne Überweisungen.

Beginnen wir in unseren Fallstudien am Anfang des Produktionsprozesses, beim Einkauf von Rohstoffen, die wir später für die Produktion verwenden können.

Die Synchronisierung von Bestellungen von BC nach V5. Die Rückverfolgbarkeit beginnt mit der Terminplanung der Bestellung in BC.

Wir würden in BC beginnen, indem wir im Abschnitt „Bestellungen“ von BC eine neue Bestellung anlegen:

Auf der resultierenden Seite zum Erstellen der Bestellung können wir aus unserer Liste der in BC gespeicherten Lieferanten auswählen, indem wir entweder Folgendes in das Feld „Lieferantenname“ eingeben:

Oder klicken Sie auf die Schaltfläche „…“, um eine Liste mit Anbietern anzuzeigen, aus denen Sie auswählen können:

Beachten Sie, dass die Bestellnummer automatisch von BC generiert wird, sobald wir hier einen Lieferanten auswählen:

Wir können dann Zeilen zur Bestellung hinzufügen, indem wir in die Tabelle unten, in der wir die Lieferanteninformationen eingegeben haben, tippen. Hier können wir Artikel finden, indem wir entweder Artikelcodes in die Tabelle eingeben oder aus einer Liste von Artikeln im System auswählen:

Wir können weitere Artikel zusammen mit den erforderlichen Mengen und Kosten hinzufügen, um unsere Bestellung abzuschließen:

Wir können auch weitere Daten in die Felder unter den Auftragszeilen eingeben, wie z. B. das „Angeforderte Empfangsdatum“, das in V5 importiert wird. Andere Datumsfelder hier sind ausschließlich für die interne Verwendung in BC bestimmt:

Sobald wir die Einrichtung der Bestellung abgeschlossen haben, können wir die Freigabekontrollen oben auf der Seite verwenden, um die Bestellung für V5 freizugeben.

Nach der Freigabe wird die Bestellung an das V5-Kontrollzentrum gesendet.

Nach dem Import in V5 wird die Bestellung auf der Registerkarte „Bestellungen“ unter der Überschrift „Bestellung“ im Control Center angezeigt:

Wir können hier sehen, dass wir die folgenden Informationen aus BC importiert haben:

• Bestellnummer
• Lieferanteninformation
• Gewünschtes Eingangsdatum
• Datum des Dokuments
• Auftragspositionen + Bedarfsmengen und Kosten

Beachten Sie, dass der Bestellstatus automatisch auf „Ausstehend“ gesetzt wird. Dies bedeutet, dass diese Bestellung für die entsprechenden WMS-Geräte, die mit dem V5-System verbunden sind, sofort sichtbar ist.

Wenn wir WMS jetzt öffnen, können wir diese Bestellung unter „Bestellung“ > „Bestellungen“ sehen:

Beachten Sie, dass Kosten bei Bedarf vor WMS-Betreibern verborgen werden können.

Das Öffnen dieser Bestellung löst alle QA-Ereignisse aus, die dem Ereignisauslöser „PO-Start“ zugewiesen sind. Nachdem wir diese beantwortet haben, sehen wir unsere Bestellpositionen für RM032 und RM036, die auf den Empfang warten:

Wenn Sie hier eine Auftragszeile auswählen, wird der Wareneingangsprozess gestartet. Mithilfe des Ereignisauslösers „Wareneingang“ können diesem Teil auch Qualitätssicherungsprozesse zugewiesen werden.

Wir können WMS so einstellen, dass es die manuelle Eingabe verschiedener Informationen anfordert, wie z. B. Chargennummer, Lieferantenchargennummer, Verfalls-/Herstellungsdatum und Empfangsort (oder diese können so eingestellt werden, dass sie automatisch ausgefüllt werden). In diesem Fall erlauben wir dem Bediener, die Chargennummer einzugeben und das Verfallsdatum der Sendung festzulegen:

Anschließend können wir den zu erhaltenden Betrag eingeben. Auch hier stehen Wiegemöglichkeiten mit integrierter Waage zur Verfügung:

Danach kann das System ein Etikett (oder mehrere Etiketten) für den neu erhaltenen Artikel drucken:

Beachten Sie, dass das Etikettendesign vollständig an die individuellen Kundenanforderungen angepasst werden kann.

Auf die gleiche Weise können wir die zweite Auftragszeile empfangen. Danach sehen wir, dass beide Auftragszeilen vollständig sind, was durch die grünen Linien angezeigt wird.

Über den grünen Haken unten rechts kann die Bestellung anschließend abgeschlossen werden.

Wenn wir hier auf „Ja“ klicken, werden uns alle QA-Nachrichten mit dem ihnen zugewiesenen Ereignis „PO abgeschlossen“ angezeigt. Danach wird die Bestellung abgeschlossen und in einer Nachricht im WMS-Banner angezeigt.

Wenn wir zum Control Center zurückkehren, sehen wir, dass der Bestellstatus nun „Empfangen“ lautet und wir können die empfangenen Losinformationen (empfangene Mengen und Losnummern usw.) im unteren rechten Bereich sehen:

Wenn wir zu BC zurückkehren, können wir sehen, dass die „Erhaltene Menge“ jetzt aktualisiert wurde und nun widerspiegelt, was wir gerade erhalten haben.

Wenn wir uns dann die „Artikelverfolgungszeilen“ unter der Unterüberschrift „Zeile“ für jeden Artikel ansehen (anzeigbar oder die hervorgehobene Bestellzeile – in diesem Fall das Aspirinpulver):

Wir sehen die Informationen, die wir den erhaltenen Chargen zugeordnet haben, wie etwa die Chargennummer und das Verfallsdatum:

In dieser Fallstudie werden wir uns ansehen, wie Arbeitsaufträge für bestimmte, von BC gesendete BoM-Codes innerhalb von V5 Traceability erstellt werden und wie die Datenrücksendung an BC gehandhabt wird.

Wir können damit beginnen, uns unsere Stücklistenkonfiguration in BC anzusehen. Diese finden Sie im Abschnitt „Produktionsstücklisten“ in BC. Die Formel, die wir uns hier ansehen werden, ist das Beispiel „F010 – Aspirinpulver (Charge)“, das wir hier in BC sehen können:

Wir können hier gespeicherte Informationen wie die Schrittreihenfolge, Maßeinheiten sowohl für die Formel selbst als auch für die Formelzeilen, Zielmengen (Menge pro) sowie obere und untere Toleranzen sehen. Wir können Formeln von BC mit V5 synchronisieren, und sobald sie im V5 Control Center sind, sieht die Stückliste folgendermaßen aus:

Beachten Sie hier, dass wir zur Unterstützung der Produktion manuell eine „Nachricht“ für den Bediener hinzugefügt haben.

Sobald wir unsere Stücklisten synchronisiert haben, können wir zum Abschnitt „Freigegebene Produktionsaufträge“ von BC gehen, um diese Formel für die Produktion einzuplanen.

Beginnen Sie, indem Sie in diesem Bereich von BC auf die Schaltfläche „Neu“ klicken:

Dadurch wird automatisch ein neuer Arbeitsauftrag innerhalb von BC (in diesem Fall 101019) erstellt, und wir können mit der Einrichtung beginnen, indem wir zunächst eine Stückliste zur Herstellung auswählen. Wie bei den Lieferanten für POs oben können Sie die Stückliste finden, indem Sie in das entsprechende Feld tippen und unsere gewünschte Stückliste auswählen:

Sobald die Stückliste ausgewählt ist, können wir die erforderliche Menge hinzufügen, in diesem Fall also 100 kg.

Nachdem wir die erforderliche Menge und alle weiteren Informationen eingegeben haben, die wir möglicherweise hinzufügen möchten, können wir den Arbeitsauftrag freigeben, indem wir in den Steuerelementen oben auf der Seite auf „Produktionsauftrag aktualisieren“ klicken, „Freigegeben“ auswählen und unsere Auswahl bestätigen.

Sobald wir diesen Arbeitsauftrag freigegeben haben, wird die Auftragszeile innerhalb von BC dem Auftrag hinzugefügt:

Wir können „Zeile“ verwenden und dann auf „Komponenten“ klicken, um den Gesamtbedarf für diesen bestimmten Arbeitsauftrag anzuzeigen:

Nach dem Öffnen können wir also sehen, dass unser Bedarf (oder hier die „erwartete Menge“) hier das 100-fache beträgt, da wir 1 kg angefordert haben und unsere Formel auf der Grundlage von 100 kg erstellt wurde:

Wenn der Arbeitsauftrag von BC freigegeben wird, wird er auch mit dem V5 Control Center synchronisiert und der Auftrag automatisch für die Produktion an den mit dem System verbundenen V5-Terminals eingeplant. Wir können den Arbeitsauftrag im Produktionsplan unten sehen.

Da dieser Auftrag automatisch im Produktionsplan von V5 eingeplant wird, sehen wir, dass der Auftrag zur Produktion bereit ist, wenn wir zu einem der V5-Terminals des Systems gehen.

Wenn Sie den Job hier starten, werden sämtliche Allergen-/Gefahrenwarnungen sowie alle Qualitätssicherungsmaßnahmen angezeigt, die wir möglicherweise so eingestellt haben, dass sie beim Job-/Chargenstart abgefragt werden (z. B. Reinigungskontrollen/-benachrichtigungen, Waagenkalibrierungskontrollen usw.).

Wir werden dann aufgefordert, zunächst eine geeignete Charge für unsere erste Zutat auszuwählen. Hier kann das System so eingestellt werden, dass der Terminalbediener die Charge frei wählen kann, automatisch nach FEFO/FIFO-Regeln auswählt oder ein gültiges Lageretikett gescannt werden muss, um die Charge auszuwählen. Hier haben wir freie Wahl, also wählen wir die Charge aus, die zuerst abläuft.

Abhängig von den Einstellungen des V5-Terminals können wir aufgefordert werden, ganze Säcke einer Zutat in den Mixer zu geben, gefolgt von etwaigen Resten. In diesem Beispiel weiß das System, dass wir diese erste Zutat in Säcken zu 20 kg erhalten und unser Schrittbedarf 33.513 kg beträgt. Daher werden wir zuerst nach 1 Sack gefragt:

Bevor die restlichen 13.513 kg abgefragt werden. Beachten Sie, dass wir hier die Wahl haben, eine andere Partie auszuwählen, oder dass das Terminal weiterhin dieselbe Partie verbrauchen kann. Dies hängt von einer Terminaleinstellung ab.

Der Bediener würde dann bis zur grünen Zone wiegen, die die vorgeschriebene Toleranz für jeden Schritt darstellt. Beachten Sie, dass Toleranzen so eingestellt werden können, dass sie mit den Anforderungen skaliert werden, d. h. eine Toleranz von 10 g für die ursprüngliche Formel basierend auf 1 kg Pulver wird auf 1000 g/1 kg für 100 kg Pulver skaliert. In diesem Fall sind die Toleranzen jedoch nicht skalierbar, was dem Bediener verbietet, mehr als 10 g über/unter dem Zielwert zu wiegen. Wir können hier also sehen, dass der Bediener 3 g über dem Zielwert gewogen hat.

Die Formel würde dann gemäß dem BoM-Setup fortfahren und jede Zutat nacheinander wiegen:

Bis der Vorgang abgeschlossen ist. Beachten Sie, dass die V5-Rückverfolgbarkeit so eingestellt werden kann, dass eine einfache oder doppelte (Überprüfung durch den Vorgesetzten erforderlich) Freigabe erforderlich ist, falls dies aus Gründen der Einhaltung gesetzlicher Vorschriften erforderlich ist.

Sobald die Stapelverarbeitung und die Freigabe abgeschlossen sind, zeigt das Terminal eine entsprechende Meldung an:

Außerdem wird ein Chargenetikett mit dem eindeutigen Code der Charge gedruckt. Das Etikettendesign kann hier vollständig an individuelle Anforderungen angepasst werden.

Wir können diesen neu erstellten Stapel dann im Inventar des Control Centers sehen.

Und wenn wir zum freigegebenen Produktionsauftrag in BC zurückkehren, können wir sehen, dass die fertige Menge im Vergleich zur verbleibenden Menge aktualisiert wurde, um den Auftrag widerzuspiegeln, den wir gerade innerhalb der V5-Rückverfolgbarkeit abgeschlossen haben.

Wenn wir dann die Steuerelemente „Zeile > Komponenten“ für die Einzelposten des Arbeitsauftrags verwenden:

Wir können den Verbrauch jeder einzelnen Zutat im Vergleich zur erwarteten Menge sehen, aktualisiert mit Live-Informationen aus der Charge, die wir gerade verarbeitet haben:

Und genauso verhält es sich, wenn wir an der gleichen Stelle die Steuerelemente „Zeile > Artikelverfolgungszeilen“ verwenden:

Um die Chargeninformationen für die Charge anzuzeigen, die wir gerade produziert haben. Wie wir sehen, wurde die in V5 Traceability produzierte Chargennummer an BC übertragen.

Wie bei Einkäufen werden Verkaufsaufträge zunächst in BC erstellt. Verwenden Sie dazu die Schaltfläche „Neu“ oben auf der Seite „Verkaufsaufträge“.

Dadurch wird eine neue Bestellung erstellt, der wir einen Kunden zuordnen können. Dies können wir tun, indem wir entweder direkt in das entsprechende Feld Folgendes eingeben:

Oder verwenden Sie die oben angegebene Schaltfläche „…“, um aus einer Liste von Lieferanten auszuwählen, die mit V5 Traceability synchronisiert ist.

Felder wie Dokument-/Buchungs-/Bestelldatum werden automatisch ausgefüllt und können bei Bedarf geändert werden. Das gewünschte Lieferdatum kann manuell eingegeben werden. Dadurch wird das Feld „Versanddatum“ ausgefüllt, sobald die Bestellung in V5 Traceability importiert wurde.

Sobald wir die Informationen eingegeben haben, können wir beginnen, unsere Bestellzeilen im Abschnitt „Zeilen“ unten auszufüllen. Wir können mit dem Hinzufügen von Artikeln beginnen, indem wir einfach unsere Artikelcodes in das Feld „Nr.“ hier eingeben, oder wir verwenden die Option „Aus vollständiger Liste auswählen“, um eine vollständige Liste der im System gespeicherten Artikel anzuzeigen.

Hier wählen wir „Aspirintabletten“ für diese Bestellzeile aus.

Hier können wir der Position noch weitere Informationen hinzufügen, wie zum Beispiel die bestellte Menge und die zu verkaufende Stückzahl des Artikels.

Weiter unten in der Zeile können wir außerdem die Menge sehen, die auf den Versand wartet. Diese wird aktualisiert, sobald die Bestellung von V5 Traceability versendet wird.

Dadurch ändert sich der Status der Bestellung von „Offen“ in „Freigegeben“:

Danach wird die Bestellung mit V5 Traceability synchronisiert und erscheint wie folgt im V5 Control Center.

Wir können also sehen, dass alle Bestellinformationen, die wir in BC eingegeben haben, an das V5 Control Center übertragen wurden. Beachten Sie auch, dass die Bestellung bereits „geplant“ ist, was bedeutet, dass sie automatisch für alle an das System angeschlossenen V5 WMS-Geräte verfügbar ist.

Wenn wir zu unserem Versand-WMS-Gerät gehen, können wir sehen, wie wir die Bestellung von hier aus weiter bearbeiten können.

Sobald wir uns bei WMS angemeldet haben, können wir zum Menü „Verkaufsaufträge“ navigieren („Bestellung“ > „Verkaufsaufträge“), wo wir unsere versandbereite Bestellung von BC sehen.

Wenn Sie diese Bestellung auswählen und mit dem grünen Häkchen in der unteren rechten Ecke fortfahren, wird der Versandvorgang gestartet. Hier werden dem WMS-Bediener alle QA-Fragen gestellt, die dem Ereignis „Versandstart“ zugewiesen sind. Danach stehen die Auftragspositionen zur Erfüllung zur Verfügung.

Sobald wir die Zeile für unsere geplanten Aspirintabletten ausgewählt haben, wird eine Liste der verfügbaren Chargen und deren Mengen angezeigt. Wir können die Bestellung aus einer dieser Chargen ausführen oder WMS so einstellen, dass eine FEFO/FIFO-Auswahl erzwungen wird.

Wir wählen hier das Los 27282 aus und werden dann aufgefordert, den Bestand aus diesem Los zuzuweisen. Wir könnten die 5 benötigten Pakete möglicherweise aus verschiedenen Losen beziehen, aber in diesem Fall nehmen wir 5 Pakete aus den 10 in diesem Los.

Sobald die Auftragszeile erfüllt ist, wird der Bediener zur Auftragszeilenansicht zurückgeleitet, wo wir sehen können, dass die Zeile für Aspirintabletten erfüllt wurde, angezeigt durch die grüne Linie.

Und sobald alle Zeilen vollständig sind, kann die Bestellung durch Klicken auf das grüne Häkchen in der unteren rechten Ecke des Bildschirms versendet werden.

Wenn Sie hier auf „Abschließen“ klicken, werden dem Bediener alle QA-Fragen gestellt, die dem „Versand“-Ereignis zugewiesen sind.

Sobald der Vorgang abgeschlossen ist, zeigt WMS im Nachrichtenbanner oben auf dem Bildschirm eine Meldung an, um dem Bediener mitzuteilen, dass die Bestellung abgeschlossen ist.

Wenn wir dann zum Control Center zurückkehren, können wir sehen, dass der Bestellstatus jetzt auf „Versendet“ aktualisiert wurde und wir können die Losinformationen für die ausgewählten Lose im unteren rechten Bereich dieses Bildschirms sehen.

Wenn wir von hier aus zu BC zurückkehren, können wir in der Hauptbestellansicht sehen, dass die Felder „Zu versendende Menge“ und „Versandte Menge“ entsprechend aktualisiert wurden.

Weitere Informationen zu den versendeten Artikeln finden Sie im Dialogfeld „Bestellung > Sendungen“ über den einzelnen Artikeln.

Dadurch wird das Menü „Sendungen“ geöffnet und die mit dieser Bestellung verbundenen Sendungen werden angezeigt. Da wir nur eine einzelne Sendung ausgeführt haben, ist hier nur 1 Eintrag anzuzeigen.

Wir können diese Sendung dann öffnen, um Informationen zu den Einzelposten anzuzeigen, die im Rahmen der Bestellung versandt wurden. Im Abschnitt „Positionen“ sehen wir die Menge der Tablets, die wir im Rahmen der Bestellung versandt haben.

Und wenn wir die Steuerelemente „Zeile“ > „Artikelverfolgungseinträge“ verwenden:

Es werden uns die Chargeninformationen zu den Tabletten angezeigt, die von V5 Traceability zurückgesendet und für die Bestellung ausgewählt wurden.

Demnächst verfügbar!

Zusammenfassend kann die Integration von Microsoft Business Central mit V5 Traceability Ihrem Unternehmen Vorteile bringen, indem sie Echtzeit-Datenaustausch, die Aufrechterhaltung von Chargenkonsistenz und -konformität sowie papierlose Abläufe gewährleistet. Sie verhindert manuelle Fehler, bietet End-to-End-Rückverfolgbarkeit und betriebliche Flexibilität, sodass sie sich an Ihre wachsenden Geschäftsanforderungen anpasst. Diese Integration verbessert Effizienz, Genauigkeit und Skalierbarkeit und ist damit ein unverzichtbarer Vorteil für moderne Unternehmen.

Erfahren Sie mehr über diese transformative Lösung bei SG Systems Global.

Für weitere Informationen zur Verwendung der BC-API klicken Sie bitte hier werden auf dieser Seite erläutert.

Weitere Informationen zur Verwendung der BC-API mit integrierten REST-Diensten finden Sie unter werden auf dieser Seite erläutert.