Wave-Picking
Modulleitfaden - Ein tieferer Tauchgang!
Einführung
Die Wellenkommissionierung, auch bekannt als Cluster-Kommissionierung, ist eines von mehreren Kommissioniersystemen, die in V5 Traceability zur Verbesserung der Effizienz verwendet werden. Es beinhaltet die Freigabe bestimmter Bestellungen an das Lager zur Erfüllung, basierend auf einem gemeinsamen Faktor wie Versanddatum, wie Artikel, Lagerzone usw.
Anstatt eine Reihe von Kommissionierern pro Schicht einzuplanen und dann zu hoffen, dass die Bestellungen entsprechend fließen, hilft die Wellenkommissionierung den Teams, bestimmte Verpflichtungen einzuhalten, z. B. die Erfüllung einer festgelegten Anzahl von Bestellungen pro Schicht oder die Einhaltung einer Versandfrist.
Dazu konzentriert sich die Wellenkommissionierung darauf, wann Aufträge kommissioniert werden. Das Management richtet kurze Kommissionierintervalle oder Wellen aus, die mit anderen Lagervariablen wie dem Transportplan oder dem Abfahrtsplan korrespondieren.
V5 Traceability unterstützt Wave Picking für B2C-Szenarien mit hohem Volumen – damit Verlader so produktiv und effizient wie möglich arbeiten können. B2B-Benutzer mit geringen Versandanforderungen verwenden normalerweise die Verkaufsaufträge Konfiguration.
Inhaltsverzeichnis
1. Konfiguration
Um diese Funktion zu demonstrieren, benötigen wir zunächst Kundenaufträge und ausreichend Lagerbestände, um diese zu erfüllen.
In diesem Beispiel verwenden wir zwei identische Bestellungen:
- SO-001065 –
- 75x 12er Packung Brötchen
- 25x 6er Packung Brötchen
- SO-001066 –
- 25x 12er Packung Brötchen
- 75x 6er Packung Brötchen
Zweitens benötigen wir Lagerbestände, um die Bestellung zu erfüllen. Hier haben wir also 2 Paletten mit Produkten, die wir beziehen können von:
- 12er-Pack Brötchen x100
- 6er-Pack Brötchen x125
Schließlich müssten wir auch sicherstellen, dass unser Bestand an Fertigwaren an einem „Regal“-Standort gelagert wird und dass diese Standorte ordnungsgemäß eingerichtet sind, um der Anordnung der physischen Lagerräume zu entsprechen. Weitere Informationen hierzu finden Sie hier werden auf dieser Seite erläutert.
Beides Bereitstellungs- und Dockstandorte müsste auch erstellt werden.
Mit unseren Kundenaufträgen erstellt und geplant, können wir jetzt WMS verwenden, um mit dem Wellenkommissionierungsprozess zu beginnen.
2. Zuteilungsphase
In WMS sollten wir zuerst auf das Hexfeld „Bestellung“ und dann auf das Hexfeld „Verkaufswelle“ klicken.
Anschließend wird uns eine Liste der aktuell eingeplanten Kundenaufträge angezeigt. Anschließend verwenden wir das Kontrollkästchen „Ausgewählt“ (standardmäßig ganz rechts in diesem Fenster), um die Bestellungen auszuwählen, die wir per Wave Pick auswählen möchten.
Mit dem grünen Scheck können wir dann mit der Bearbeitung dieser Bestellungen beginnen. Im nächsten Fenster würden wir dann die Schaltfläche „Zuordnen“ auswählen.
Anschließend werden wir aufgefordert, die erste Palette auszuscannen. Das System nutzt die X/Y/Z-Koordinaten der Regale sowie die Spalte „Abstand“, um zu priorisieren, welche Palette zuerst gescannt werden soll.
Beim Scannen dieser Palette werden wir dann aufgefordert, den Zielort für diese Palette zu scannen. In diesem Fall stellen wir uns vor, dass wir 1x „Staging“-Standort und 2x „Docks“ haben, also scannen wir den „STAGE“-Standort, um diese Palette dorthin zu bewegen.
Wir werden dann gebeten, die nächste Palette aus dem Lager zu holen, also scannen wir diese erneut in den „STAGING“-Standort ein.
Sobald wir alle unsere Paletten am Bereitstellungsort eingescannt haben, ist die Zuteilungswelle abgeschlossen.
Jetzt können wir mit der Auswahl der Artikel für jede Bestellung fortfahren.
3. Kommissionierungsphase
Sobald wir alle erforderlichen Lagerbestände für die Bestellungen zugewiesen haben, können wir die ersten Schritte, die in der Zuweisungsphase oben beschrieben wurden, wiederholen. Gehen Sie also zu „Bestellung“ > „Verkaufswelle“ und wählen Sie die Bestellungen aus. Auf dem nächsten Bildschirm werden wir dies jedoch tun Wählen Sie stattdessen „Auswählen“.
Anschließend werden wir gebeten, die Dockstandorte nach unseren beiden Bestellungen zu durchsuchen. In diesem Fall verwenden wir „DOCK2“ für „SO-1“ und „DOCK001065“ für „SO-2“.
Von hier aus haben wir zwei Möglichkeiten, die Bestellung direkt auf den Lieferanhänger zu laden (sofern dieser angekommen ist) oder die Bestellung auf die Rampe zu laden (falls der Anhänger noch nicht angekommen ist).
Machen wir also jeweils eine davon hier und stellen wir uns vor, dass der Anhänger für die erste, aber nicht für die zweite Bestellung angekommen ist.
Daher klicken wir bei der ersten Bestellung auf „Trailer angekommen“. Wir werden dann nach einer Anhänger- und Siegelnummer gefragt, gefolgt von allen zugehörigen „PO Start“-Fragen und Antworten, die möglicherweise eingerichtet werden.
(Beachten Sie, dass Anhänger aktiviert sein müssen, damit die Option „Anhänger angekommen“ verfügbar ist. Wenden Sie sich an den SG-Support, um Hilfe bei der Aktivierung dieser Option zu erhalten.)
Wir werden dann aufgefordert, den Dock-Standort für unsere zweite Bestellung zu scannen, also scannen wir „DOCK2“ für diese Bestellung. In diesem Fall wählen wir „Load To Dock“. Beachten Sie, dass für diesen zweiten Auftrag noch keine Qualitätssicherung erforderlich ist.
Anschließend werden wir gebeten, eine Palette am Bereitstellungsort zu scannen. Wir können hier eine beliebige Palette auswählen und das System weist uns automatisch an, was wir damit machen sollen.
Scannen wir also zunächst unsere Palette mit 12er-Brötchenpackungen. Anschließend werden wir angewiesen, 75 Pakete von dieser Palette aufzuteilen. Wir können hier entweder eine neue Palette erstellen oder eine bestehende Palette durch Scannen zusammenführen.
Hier erstellen wir einfach eine neue Palette und werden dann angewiesen, diese neue Palette zu DOCK1 zu bewegen, wo der Anhänger angekommen ist.
Wir werden dann angewiesen, die ursprüngliche Palette zum DOCK2 zu bewegen. Bitte beachten Sie, dass wir hier nicht aufgefordert werden, eine bestimmte Menge abzuteilen, da die Menge auf der Palette die Menge ist, die für die Bestellung benötigt wird (die 25 verbleibenden Packungen mit 12er-Brötchen).
Wir werden dann gebeten, unsere nächste Lagerpalette mit 6er-Pack-Brötchen vom STAGING-Standort zu scannen, dann werden wir erneut aufgefordert, 25 Packungen von dieser Palette zu entfernen, und erneut, ob wir eine neue Palette erstellen oder einer vorhandenen Palette beitreten möchten für unsere erste Bestellung. Hier verbinden wir die Palette, die wir oben erstellt haben.
Wir werden dann angewiesen, diese Palette auf den Anhänger zu transportieren, woraufhin die Bestellung „abgeschlossen“ wird (mehr dazu in Kürze).
Danach werden wir gebeten, die 75 Pakete für die zweite Bestellung auf eine neue oder bestehende Palette zu verschieben. Hier werden wir „Vorhandenen beitreten“. Hier werden wir die Pakete von dieser Palette auf die ursprüngliche Palette verschieben, die für die 12er-Packung Brötchen verwendet wurde, da diese bereits für diese Bestellung verwendet wird.
Anschließend werden wir aufgefordert, diese fertige Palette zum Dock 2 zu transportieren. Außerdem wird uns mitgeteilt, dass der Auftrag erfüllt wurde und wir uns vor dem Versand einer Inspektion des Anhängers unterziehen müssen. Wir werden die Auswirkungen sehen, wenn wir die verschiedenen Bestellungen versenden.
Da die ursprüngliche Palette mit 6er-Brötchenpackungen 125 Packungen enthielt und wir für beide Bestellungen 100 Packungen verbraucht haben, werden wir schließlich gebeten, diese Palette ins Lager zurückzubringen und einen Standort zu scannen.
Anschließend werden wir aufgefordert, eine weitere Palette am Bereitstellungsort zu scannen. Dies ist so konzipiert, dass, wenn ein anderes WMS-Gerät während der Kommissionierung eine Zuweisung durchführt, das Kommissioniergerät zusätzliche Paletten scannen kann, die möglicherweise während der ersten Kommissionierungsphase in der Bereitstellung angekommen sind.
In diesem Fall können wir jedoch auf das Home-Symbol klicken, um das Wave-Picking-Modul zu verlassen.
Wir können nun mit dem Versandvorgang für beide Bestellungen fortfahren.
4. Paletten- und Artikelbewegungen
Wenn wir also die Paletten- und Artikelbewegungen des gesamten Prozesses oben verfolgen, können wir den Prozess sehen, der befolgt wurde. Führende Nullen wurden aus Paletten-/SO-Nummern entfernt, um das Nachvollziehen zu erleichtern.
Paletten:
11547 – 100x 12er-Packungen
11556 – 125x 6er-Packungen
Beide wechselten in der Zuteilungsphase zur Staging-Phase.
Kommissionierbewegungen:
11547 – 75 Packungen kommissioniert + von dieser Palette auf eine neue Palette verschoben 21632 für Bestellung 1065
11547 – Die restlichen 25 Packungen verbleiben auf dieser Palette + werden für Auftrag 1066 kommissioniert
11556 – 25 Packungen kommissioniert + auf die neue Palette verschoben 21632 für Bestellung 1065.
11556 – 75 Pakete kommissioniert + auf Palette verschoben 11547 für Bestellung 1066.
11556 – Palette und die restlichen 25 Pakete werden zurück in das Lager X1Y1 verschoben.
Verlassen Sie uns mit:
21632 – 75x 12er-Packungen + 25x 6er-Packungen – Bestellnummer 1065
11547 – 25x 12er-Packungen + 75x 6er-Packungen – Bestellnr. 1066
5. Versand bestellen
Für den Versand dieser Bestellungen nutzen wir die Funktion „Sales Manager“ im Bestellmodul. Dies kann über das gleiche Hexfeld „Bestellung“ im Hauptmenü und dann über das Hexfeld „Verkaufsmanager“ neben „Verkaufswelle“ aufgerufen werden:
Anschließend können wir die Datumsfilter des Managers verwenden:
So finden Sie die Bestellungen, die wir gerade ausgewählt haben:
Beachten Sie die unterschiedlichen Status der hier ausgewählten Bestellungen. Wir können sehen, dass Bestellung 1065 auf „Warten auf Versand“ eingestellt ist, während Bestellung 1066 immer noch „geplant“ ist. Dies liegt an der Art und Weise, wie wir die oben genannten Bestellungen ausgewählt haben.
Wenn Sie hier eine Bestellung markieren und auf das grüne Häkchen klicken, stehen uns die hier verfügbaren Verwaltungsoptionen zur Verfügung:
Abhängig davon, wie wir Bestellungen kommissionieren (wir haben oben zwei Beispiele gesehen), stehen uns hier einige Versandstrategien zur Verfügung:
- 1065 – Der Anhänger ist bereits angekommen, daher gibt der Verkaufsleiter hier einem Vorgesetzten die Möglichkeit, die Bestellung schnell über „Bestellung versenden“ zu versenden.
- 1066 – Da der Anhänger zum Zeitpunkt der Kommissionierung noch nicht eingetroffen war, kann ein Vorgesetzter mithilfe der „Anhängerinspektion“ die Schritte der Anhängerinspektion/Qualitätssicherung durchführen, die bei der Kommissionierung nicht erforderlich waren. Anschließend kann die Bestellung wie oben über „Bestellung versenden“ versendet werden
Weitere Funktionen des Vertriebsleiters werden in unserem Auftragsmanagement näher erläutert Modulhandbuch.
Beachten Sie hier, dass dies das Standardverhalten von WMS ist und dass es möglich ist, Bestellungen automatisch versenden zu lassen, sobald die Anhängerinspektion durch den Kommissionierer abgeschlossen wurde. Dies ist über eine Konfigurationsänderung verfügbar. Wenden Sie sich daher bitte an den SG-Support, um diese Optionen weiter zu prüfen.
6. Festlegen eines Standarddocks
Wir haben oben gesehen, dass wir für unsere Beispielaufträge hier zwei Docks verwendet haben, wobei der Bediener auswählen kann, welche Docks für welchen Auftrag verwendet werden. Wir können diese Auswahl jedoch überschreiben und ein Standarddock angeben, das das jeweilige WMS-Gerät immer verwendet. Wenn diese Einstellung aktiviert ist, hat der Bediener nicht die Möglichkeit, einen Dock-Standort zu scannen/manuell einzugeben, sondern wird stattdessen angewiesen, nach der Zuweisung an diesen Standard-Standort zu laden.
Dies ist nützlich, wenn wir ein Szenario haben, in dem möglicherweise nur ein Dock für Sendungen verwendet wird oder mehrere WMS-Geräte vorhanden sind, die Bestellungen für einzelne Docks in der gesamten Einrichtung eines Kunden bearbeiten.
7. Direkt-zum-Dock-Modus
Das Modul „Wave Picking“ in WMS kann auch so konfiguriert werden, dass es im „Direct to Dock“-Modus funktioniert. Dabei kann für WMS eine Konfiguration festgelegt werden, bei der die Zuteilungsphase übersprungen wird, die wir oben gesehen haben (d. h. die Paletten zuerst zu einem Bereitstellungsort bewegen). vor dem Transport zum Versanddock) und laden Sie die zu versendenden Artikel direkt zum Dockstandort.
Schauen wir uns ein Beispiel an, das sowohl diesen „Direct to Dock“-Modus als auch ein für unser WMS-Gerät angegebenes Standarddock verwendet (in diesem Fall „DOCK1“).
In diesem Beispiel haben wir 1 Kundenauftrag:
- SO-001066
- 80x 12er Packung Brötchen
Und was den Lagerbestand betrifft, so verfügen wir über 3 Paletten dieses Produkts, die wir beziehen können von:
- 11547 – 30x Packungen – Standort X1Y2
- 21641 – 30x Packungen – Standort X1Y1
- 21650 – 30x Packungen – Standort X2Y1
Wir würden wie zuvor beginnen, indem wir auf „Bestellung“ > „Sales Wave“ klicken, um das Wave-Picking-Modul aufzurufen.
Anschließend wählen wir unsere Bestellung auf die gleiche Weise wie zuvor aus, stellen sicher, dass das Kontrollkästchen „Ausgewählt“ für diese Bestellung aktiviert ist, und starten dann den Kommissionierungsprozess, indem wir auf das grüne Häkchen klicken, um fortzufahren.
Wie zuvor wird der Bediener angewiesen, eine Palette zu scannen. In diesem Fall handelt es sich um eine der beiden Paletten, die wir am Standort X1Y1 haben.
Beachten Sie hier, dass wir die Möglichkeit haben, die andere Palette, die wir an diesem Standort haben, zu scannen. Damit dies zulässig ist, müssen sich die Paletten jedoch nicht nur am selben Ort mit demselben Produkt befinden, sondern auch die Chargen des gewünschten Produkts müssen das gleiche Verfallsdatum haben wie die Charge, die wir scannen sollen.
Dies ist in diesem Beispiel der Fall, also scannen wir unsere andere Palette:
Nachdem diese Palette gescannt wurde, haben wir nun die Möglichkeit, diese Palette zum Dock zu bewegen oder sie auf dem Gabelstapler des Bedieners zu belassen.
In diesem Fall verschieben wir es in das Dock, das wiederum über die WMS-Einstellungen als „DOCK1“ ausgewählt wird.
Sobald dies erledigt ist, fordert uns das System auf, dieselbe Palette zu scannen, nach der es ursprünglich gefragt hat. Dieses Mal werden wir das tun, und wenn wir die gleiche Option wie oben haben, ob wir „Zum Dock verschieben“ oder „Auf Gabeln bleiben“ wählen möchten. , dieses Mal wählen wir Letzteres und lassen die Palette auf dem Gabelstapler.
Jetzt haben wir also bereits unsere erste Palette im Dock und unsere zweitend Palette steht auf dem Gabelstapler. Das System fordert uns dann auf, die letzte Palette am Standort X2Y2 zu scannen.
Da wir beim Scannen dieser letzten Palette bereits 60 Packungen unserer Brötchen in die Bestellung eingescannt haben (30 von jeder der beiden Paletten, die zuerst gescannt wurden), werden wir gebeten, 2 Packungen von der letzten Palette zu entfernen, und wir erhalten die Dieselben Optionen, die wir oben hatten, um auf eine neue Palette zu wechseln oder eine vorhandene Palette zu ergänzen. Allerdings haben wir nun auch die Möglichkeit, diese Restmenge auf die bereits auf dem Gabelstapler befindliche Palette umzuladen.
Beachten Sie, dass wir hier im Gegensatz zum oben gezeigten Prozess nicht aufgefordert werden, die Palette, von der wir Artikel transportieren, wieder an einen Standort zu stellen, da davon ausgegangen wird, dass wir sie an ihrem ursprünglichen Standort behalten und lediglich Lagerbestände von ihr entfernen auf unsere Palette mit dem Gabelstapler.
Sobald dies erledigt ist, werden wir darüber informiert, dass alle Paletten kommissioniert wurden und wir können die Bestellung nun versenden.
- Die Bestellung automatisch versenden.
- Fordern Sie die Inspektion und den Versand des Anhängers durch einen Vorgesetzten an.
- Erfordern die Zusendung durch einen Vorgesetzten.
Weitere Informationen im Bestellversand Weitere Informationen hierzu finden Sie im Abschnitt oben.
