Allergene
Modulleitfaden - Ein tieferer Tauchgang!
Einführung
Die Prämisse des Allergen Control Systems ist sehr einfach. Mithilfe von Software-Bildschirmen in der Werkstatt (auf Hardware wie Tablet-Computern oder Industrieterminals) und erweiterter Allergenkennzeichnung, durch Sie werden an jedem Berührungspunkt gewarnt, dass sie mit Allergenen umgehen.
Zu den Kontaktpunkten gehören Zutaten Empfang, Einlagerung, Bereitstellung, Batch-Formulierung, Mixersortierung, Labortests, fertig Produkterstellung, bestellen Kommissionierung, Palettieren & Versand/Verteilung.
Bedienerbildschirme erfordern Bestätigungen durch Tastendruck, was wiederum einem Unternehmen eine umfassende digitale Allergenbestätigung bietet. Dies kann dann für die Revisionssicherheit und Rückverfolgbarkeit verwendet werden.
Dieser Leitfaden befasst sich ausführlich mit der Einrichtung, Verarbeitung und Verwaltung von Allergenen in V5 Traceability.
Inhaltsverzeichnis
Dieser Leitfaden enthält 4 Hauptabschnitte:
1. Allergen-Setup
Die wichtigsten Allergene sind bereits vorinstalliert (Milch, Eier, Fisch, Schalentiere, Schalentiere, Baumnüsse, Erdnüsse, Weizen und Soja), aber weitere können nach Bedarf hinzugefügt werden, um weitere Warenassoziationen zu erstellen. Waren können mehreren Allergengruppen angehören.
Um eine neue Allergengruppe einzurichten, müssen wir zuerst eine neue Zeile zum oberen Bedienfeld hinzufügen. Sobald dies erledigt ist, können wir unsere neue Gruppe benennen. In diesem Fall erstellen wir eine Gruppe für „Gluten“.
Sobald die Gruppe benannt ist und wir in die Zelle „Symbol“ klicken, werden wir aufgefordert, ein Symbol vom lokalen PC auszuwählen.
Wenn dies erledigt ist, können wir zum unteren Bereich weitergehen, um die Waren hinzuzufügen, die sich auf unsere erstellte Allergengruppe beziehen. Wir können dies tun, indem wir auf die Zelle „Waren“ klicken und den Warencode entweder manuell eingeben oder aus dem Dropdown-Menü auswählen. Die Zelle „Beschreibung“ wird abhängig vom ausgefüllt Ware ausgewählt und kann hier nicht bearbeitet werden.
2. Lagerung von Allergenen und Einlagerung
Beim Empfang erkennt V5 Traceability, dass ein Auftragsbestätigung enthält ein Erzeugnis, das zu einer der Allergengruppen gehört. WMS wird dann automatisch:
- Warnen Sie die Operator dass sie im Begriff sind, ein Allergen zu verarbeiten, wenn sie diese Bestellzeile erhalten (wobei eine Bestätigung erforderlich ist, dass sie die Nachricht gesehen haben, dass sie mit Allergenen verarbeiten).
- Ein generieren Etikette (Paletten- oder Artikelebene), das die Allergengruppe(n) enthält.
- Leiten Sie den Bediener zu einem Aufbewahrungsort, der für die Lagerung des Allergens bestimmt ist. Das System stellt sicher, dass Allergenkontrollmaßnahmen durchgesetzt werden, um die Allergenmanagementrichtlinie zu erfüllen. Dh Allergene verschiedener Gruppen können nicht übereinander gespeichert werden.
Auf diesen letzten Punkt gehen wir nun etwas genauer ein.
Innerhalb des Kontrollzentrums können wir das 'Standorte' Registerkarte, um jedem Lagerort Spalten- und Regalnummern zuzuweisen. Dies teilt dem System mit, dass wir Regale verwenden. Weitere Hilfe zum Einrichten finden Sie in unserem Standortmodulhandbuch.
Wenn wir uns vorstellen würden, wie das obige Beispiel aussieht, wenn wir neben unserem Regal stehen, würde es ungefähr so aussehen:
Die Art und Weise, wie die V5-Rückverfolgbarkeit Allergene kontrolliert, bedeutet, dass, wenn eine Ware, die ein Allergen enthält, oben in einer Spalte platziert werden sollte, und in den Zeilen unterhalb dieser Spalte keine Ware enthalten sein darf, die nicht dasselbe Allergen enthält . Zum Beispiel:
Wir haben eine Ware, die Erdnüsse enthält, in Zeile 3 von Spalte 1 platziert. Das System lässt es anschließend nicht zu, dass eine Ware, die ein anderes Allergen enthält, an einer Stelle darunter gescannt wird, da die Gefahr besteht, dass die Erdnüsse herunterfallen könnten. Dies bedeutet auch, dass das System es nicht zulässt, dass eine Ware, die ein anderes Allergen enthält, an einer Stelle direkt über den Erdnüssen gescannt wird.
Wenn wir eine Ware mit einem anderen Allergen in dieses Regal stellen, wird WMS keine Standorte in Spalte 1 anzeigen/erlauben/auswählen/scannen.
Diese Schritte helfen, eine Kreuzkontamination von Allergenen zu verhindern. Die Allergenkontrollmaßnahmen gelten auch für Fertigprodukte und ermöglichen eine Allergenmanagementrichtlinie, die den gesamten Lagerbetrieb umfasst.
Das System würde das Mischen von Allergenen an einem Standort nur dann zulassen, wenn ein Standort im Control Center auf „Allergene mischen“ eingestellt ist. Dadurch kann der einzelne Standort zur Lagerung von Waren/Produkten mit unterschiedlichen Allergenen verwendet werden. Dies hat jedoch keine Auswirkungen auf die Lagerung von Allergenen an anderen Standorten, wenn diese in einem Regal aufgestellt sind. Im obigen Beispiel könnten wir also Erdnüsse und Milchprodukte im selben Regalbereich lagern, andere Allergene könnten jedoch trotzdem nicht darunter gelagert werden.
3. Allergene in der Chargenproduktion
Beim Unterfangen Portion or PRODUKTE Bei jeder Produktionsstufe zeigt das System dem Bediener automatisch die in jeder Phase vorhandenen Allergene an. Planen wir beispielsweise die Produktion einer einzelnen Charge für eine Formel mit Mehl, Eiern und Mandeln.
Wenn wir dann dazu kommen, dies in Terminal, kennzeichnet das System automatisch, welche Allergene vorhanden sind.
Der Bediener muss dann bestätigen, dass er diese Nachricht gesehen und verstanden hat. Sobald der Stapel fertig ist, druckt das System ein Etikett. Dieses Etikett kann so konfiguriert werden, dass angezeigt wird, welche Allergene vorhanden sind.
4. Allergensequenzierung
Der Zweck der Allergensequenzierung ist die Optimierung der Zeitplans in Bezug auf die Anzahl der erforderlichen Reinigungen, um einen Produktionslauf zu erfüllen. Dies ist nützlich, wenn wir einen Produktionslauf mit mehreren Formulierungen die Allergene enthalten.
-Konfiguration
Innerhalb des 'Produktionsplan' des SG Control Centers haben Sie die Möglichkeit, eine Allergensequenzierung durchzuführen.
Um diese Funktion vollständig nutzen zu können, benötigen wir Folgendes:
- Es sollten Allergene vorhanden sein, die mit Waren im System in Verbindung stehen (siehe oben).
- Diese Rohstoffe sollten als Schritte unter ihren entsprechenden Formeln aufgeführt werden.
- Diese Formulierungen sollten im Produktionsplan eingeplant werden.
Um einen Cleardown-Prozess zu erstellen, müssen wir auch eine Cleardown-Formel oder einen Cleardown-Prozess definieren. Dies sollte unter dem 'Formeln' Seite. Der dafür zu verwendende Standardformelcode ist CLEARDOWN. Dieser kann jedoch auf einen beliebigen eindeutigen Namen gesetzt werden, solange er durch die Einstellung „scheduling.allergenSequencer.cleardownFormula“ in der app_properties-Datei des Control Centers referenziert wird. Wenden Sie sich an den SG-Support, wenn Sie Hilfe bei der Einrichtung benötigen.
Eine typische Cleardown-Formel könnte Nachrichten enthalten, Fragen, Web-Links, Zeitintervalle, Bilderfassung und Wiegen oder Scannen von Reinigungsgütern, um eine physische Präsenz sicherzustellen.
Gegen diese Rezeptur protokollierte Aktionen werden wie bei jeder anderen Rezeptur gespeichert, um die Rückverfolgbarkeit des Cleardown-Prozesses zu gewährleisten.
-Einsatz
Sobald ein Produktionsplan erstellt und Formeln zur Liste der Jobs für den Tag hinzugefügt wurden, können Sie jetzt auf die Schaltfläche „Allergen Sequencer“ auf der rechten Seite des Control Centers klicken.
Dadurch werden ähnliche Allergene gruppiert und die Allergenkomplexität aufgebaut, wenn sich der Zeitplan seinem nächsten Cleardown-Ereignis nähert – durch Einstreuen von Läufen mit der Cleardown-Formel. Ziel ist es, die Anzahl der erforderlichen Cleardown-Ereignisse zu minimieren.
Wir tun dies, indem wir die Jobsequenzen festlegen, und dies wirkt sich auf die Reihenfolge aus, in der die Jobs ausgeführt werden. Dies kann dann am Terminal erzwungen werden, um sicherzustellen, dass der Bediener immer den obersten Job aus dem Zeitplan auswählt.
-Beispiel
Lassen Sie uns ein kurzes Beispiel ausführen, um diese Funktion weiter zu veranschaulichen. Wenn wir 5 Beispielformeln nehmen:
- Formel A enthält Weizen
- Formel B enthält Nüsse
- Formel C enthält Weizen, Ei und Nüsse
- Formel D enthält Weizen und Ei
- Formel E enthält Nüsse und Ei
Der Zeitplan sieht 5 Läufe der Formel A, 4 Läufe der Formel B, 1 Lauf der Formel C, 2 Läufe der Formel D und 1 Lauf der Formel E vor. Wir können dies im „Produktionsplan“ einrichten.
In diesem Beispiel würde der Allergensequenzer nach den häufigsten Allergenen suchen, in diesem Fall Weizen. Es plant dann die Jobs so, dass die Allergenkomplexität vor der Räumung ohne Kreuzkontamination wächst. Es wird versucht, den größten Durchlauf zuerst zu priorisieren.
Das Endergebnis wird wie folgt angezeigt:
Hier können wir sehen, dass der erste Schritt darin besteht, eine Räumung durchzuführen, um sicherzustellen, dass das Terminal frei von Allergenen ist. Wir haben es zunächst nur mit einem Weizenallergen zu tun, bevor wir zu unserem Produkt mit Ei übergehen. Dass am Ende bereits ein Weizenallergen vorhanden ist, ist unerheblich, da Formula D auch Weizen enthält. Wenn wir die Anzahl der vorhandenen Allergene erhöhen, werden wir dann Formel C verarbeiten, da wir uns zuvor an dieser Station sowohl mit Weizen- als auch mit Eiallergenen befasst haben.
Dieser Prozess wird exponentiell ablaufen, bis keine ähnlichen Allergene mehr übrig sind und die einzige Möglichkeit darin besteht, eine Klärung durchzuführen. Die Formel C könnte in beiden Läufen am Ende sitzen. Sobald die Klärung durchgeführt ist, wiederholen wir den ursprünglichen Prozess, bauen Allergene auf und planen die Formeln mit Formeln, die die meisten Allergene enthalten, gegen Ende des Plans (Formel B, dann E).
Der Zeitplan ist zu diesem Zeitpunkt noch nicht gesperrt, Sie können Artikel immer noch mit den Pfeilen im Fenster „Produktionsplan“ nach oben und unten verschieben. Wenn weitere Artikel hinzugefügt werden, können Sie die Sequenzierung erneut durchführen und die neuen Artikel werden in den bestehenden Zeitplan integriert. Der Algorithmus stellt als ersten Schritt automatisch eine Klärung bereit, um eine Kontamination nach der Neuordnung eines bestehenden Plans zu vermeiden.
Stellen Sie jobs.enforce.order=2 für die entsprechenden Terminals im Abschnitt „Terminals“ des Kontrollzentrums ein, um die Auswahl nur des ersten Jobs zu erzwingen und so zu erzwingen, dass die Bediener die Standards der Sequenzierung der Allergenklärung korrekt einhalten.
