Materialausgabe & Inventar initialisieren

Einleitung

Materialentnahme ist der Prozess des Transports von Rohmaterialien oder WIP vom Lagerort in die Montage- oder Fertigungslagerbereiche. Es gilt als eines der Schlüsselkonzepte innerhalb von V5 Traceability und als aktiver Bestandteil von Produktion und Planung.

Nach der Planung der Produktion sind die Materialentnahmeanforderungen in V5 WMS verfügbar. Die Bediener können den Bestand an beiden Standorten leicht einsehen und nachvollziehen, ob in den Lagerbereichen der Fertigung genügend Bestand vorhanden ist, um die Produktion abzuschließen. Grüne / rote Lampen machen diesen Vorgang einfach.

Bestandsinitialisierung ist ein Prozess des Abbaus und Nullsetzens von Losen, die theoretisch in den Produktionslagerbereichen verbleiben. Dies geschieht, nachdem die Produktion abgeschlossen ist und die Materialien an ihre ursprünglichen Standorte zurückgebracht wurden.

Der Prozess der Bestandsinitialisierung ist eine hervorragende Methode, um Verschüttungen, Extraktionsverluste und Schwund zu berücksichtigen.

1. Einrichtung
2. Planen eines Jobs
3. Verwendung von Materialproblemen
4. Verarbeitung unserer Charge
5. Inventar wird initialisiert
6. Von der Initialisierung ausnehmen

Bevor wir diese Funktionen richtig nutzen können, gibt es mehrere Voraussetzungen, die wir im Voraus sicherstellen müssen:

• Wir müssen sicherstellen, dass unser Produktionsterminal einem Produktionsstandort sowie mindestens 1 Lagerstandort zugeordnet ist. Der Lagerort „S1“ ist derjenige, in den wir unsere benötigten Waren in dieser Demonstration ein- und auslagern werden. „BIN1“ ist der Standardspeicherort für Artikel, die von unserem Terminal produziert werden (in der Terminalkonfiguration festgelegt).

• Für diesen Leitfaden verwenden wir die Safran-Kulfi-Formel, die wir früher demonstriert haben Formulierung und Planung. Alle Formeln, die wir für diesen Prozess verwenden möchten, müssen dem zugewiesen werden gleich Produktionsstandort wie das obige Terminal, also in diesem Fall 'Manufacturing 1'. Beachten Sie hier, dass eine Untermischung in dieser Formel enthalten ist, aber wir werden dies als eine weitere Zutat abwägen, vorausgesetzt, dass diese an anderer Stelle in unserer hypothetischen Einrichtung hergestellt wird.

• Unsere Produktions- und Lagerstandorte müssen über a site zugeordnet (in diesem Fall 'M1'). Dieser muss auch unserer WMS-Instanz als „Standortcode“ in der Konfiguration zugewiesen sein. Dies gilt nur für den Lagerort, an dem wir Lagerbestände ein- und auslagern, nicht für den standardmäßigen Produktionsstandort des Terminals.

• Wir müssen schließlich sicherstellen, dass unsere Terminalkonfiguration so eingestellt ist, dass der Inventarisierungsvorgang am Ende des Jobs initialisiert wird.

Bitte kontaktieren Sie uns, wenn Sie Probleme im Zusammenhang mit dieser Website haben oder Wenden Sie sich an den SG-Support für Hilfe bei diesen Konfigurationen und wie Sie diese Prozesse an Ihrem Standort implementieren können.

Nachdem wir sichergestellt haben, dass unser System richtig konfiguriert ist, können wir uns ansehen, wie Material Issue funktioniert. Also fangen wir an und planen 2x 100lb Chargen unseres Saffron Kulfi im 'Produktionsplan' Fenster des Kontrollzentrums.

Weitere Informationen zur Terminplanung finden Sie in unserem Modulhandbuch zum Thema hier.

Von hier aus gingen wir normalerweise zu unserem Terminal, um die Produktion aufzunehmen. Wenn wir dies jedoch jetzt tun, können wir an diesem Standort keinen Bestand sehen, der verwendet werden kann, sodass wir den Auftrag nicht bearbeiten können.

Stattdessen würden wir zu WMS gehen und auf die Kachel „Materialausgabe“ (1) klicken, um mit der Kommissionierung unserer Waren zu beginnen. Beachten Sie, dass Sie abhängig von Ihrer WMS-Konfiguration möglicherweise den Pfeil unten im WMS-Hauptfenster (2) verwenden müssen, um Ihre Ansicht auf mehr als 6 Kacheln zu erweitern. Die Reihenfolge, in der diese erscheinen, kann in der WMS-Konfiguration geändert werden (Wenden Sie sich an den SG-Support um Hilfe dabei).

Nachdem wir auf diese Kachel geklickt haben, wird uns eine Liste der Produktionsterminals angezeigt, die derzeit im System aktiv sind. Wir wählen das Terminal „Batch-Room-1“, das wir zuvor mit den richtigen Konfigurations-/Standortzuweisungen eingerichtet haben, und klicken auf das grüne Häkchen.

Beachten Sie, dass in späteren Versionen von WMS ein Auswahlfeld vorhanden ist, in dem Bediener mehrere Terminals auswählen können, zu denen Materialien gleichzeitig verschoben werden sollen, bevor sie das grüne Häkchen setzen. Dies ist hilfreich, wenn wir in einem bestimmten Bereich der Produktionsanlage möglicherweise mehr als ein Terminal haben.

Von hier aus gelangen wir zum nächsten Bildschirm, wo wir damit beginnen können, unsere Waren unserem Produktionsterminal zuzuweisen.

Wir können den Code und die Beschreibung der Waren sehen, die wir benötigen, zusammen mit den Mengen „Erforderlich“, „Auf Lager“ und „Überschuss“ der Ware. Diese Zahlen beziehen sich auf das, was sich derzeit bereits in dem Lagerort befindet, der dem betreffenden Terminal zugeordnet ist. Wir können sehen, wie sich dies ändert, während wir weitermachen. Wir können damit beginnen, Rohstoffe zu bewegen, indem wir einen markieren und auf das grüne Häkchen klicken. Lassen Sie uns dies für "Kondensmilch" tun. Wenn wir dies auswählen, können wir vorhandene Bestände sehen und wo sie sich befinden.

Von hier aus können wir ein entsprechendes Los scannen oder auswählen, woraufhin wir gefragt werden, an welchen Ort wir diesen Bestand verschieben möchten. Hier sehen wir die 2 Lagerplätze, die wir zuvor dem Terminal zugewiesen haben. Wir werden „S1“ wählen, da wir zuvor festgelegt haben, dass wir hier unsere Lagerbestände ein- und auslagern werden.

Wir werden dann aufgefordert (abhängig von unseren WMS-Einstellungen) abzuwiegen oder ein Gewicht anzugeben, das wir zum Produktionsstandort transportieren. Stellen wir uns in diesem Fall vor, dass unsere Kondensmilch in 50-Pfund-Behältern geliefert wird, also bringen wir 2 davon mit insgesamt 100 Pfund zu unserem Produktionsstandort.

Nachdem wir dies bestätigt haben, kann ein neues Standortetikett für den von uns bewegten Bestand gedruckt werden. Wir werden zurück zum Warenzuweisungsbildschirm geführt, wo wir sehen können, dass unsere Menge an Kondensmilch jetzt ausreichend ist, mit einem Überschuss von 17.647 Pfund, und dass wir jetzt neben dieser Ware grünes Licht haben, was ein weiteres Signal dafür ist genug davon hier, um mit der Arbeit fortzufahren.

Wir können dann die Liste der erforderlichen Waren durchgehen und die obigen Schritte wiederholen, um ausreichende Mengen der erforderlichen Waren zu unserem gewünschten Lagerort zu bringen.

Sobald wir fertig sind, sehen wir unseren Hauptbildschirm in etwa so:

Wenn wir mit den Beträgen, die wir an unseren Produktionsstandort gebracht haben, zufrieden sind, können wir dieses Fenster über die Schaltfläche „Home“ oben links verlassen.

Der Abschnitt Materialausgabe dieses Prozesses ist nun abgeschlossen und wir können zu unserem Terminal zurückkehren, um mit der Chargenbildung fortzufahren.

Zurück im Terminal können wir mit dem Abwiegen unserer Chargen Safran Kulfi beginnen.

Bei der Chargenbildung sehen wir nur die Chargen, die wir gerade in unseren Lagerort gebracht haben, die zur Auswahl stehen.

Wir können dann mit der Verarbeitung der 2x 100-Pfund-Chargen von Saffron Kulfi fortfahren. Weitere Informationen zur Batch-Produktion finden Sie in unserem Formulierung, Dosierung und Produkterstellung Modulführer.

Wenn die Stapel abgeschlossen sind, verschwindet der Job aus dem Terminal. Wenn wir jedoch zum Control Center zurückkehren, wird der Job nicht abgeschlossen, obwohl alle unsere Stapel erstellt wurden. Stattdessen hat dieser Job den Status „Warten auf Initialisierung“.

Von hier aus können wir zu WMS zurückkehren, um diesen Job abzuschließen, indem wir auf die Kachel „Bestand initialisieren“ klicken. Wie oben müssen Sie möglicherweise den weißen Pfeil verwenden, um die Kachelansicht zu erweitern.

Sobald wir dies ausgewählt haben, wird uns eine Liste von Jobs angezeigt, die auf die Fertigstellung durch die Inventarinitialisierung warten

Wir können jetzt unseren Job auswählen und erneut auf das grüne Häkchen klicken, um die Liste der Waren anzuzeigen, die für die Rückgabe von dem gerade abgeschlossenen Job verfügbar sind.

Wenn wir unsere erste zurückzusendende Ware auswählen, können wir sehen, dass wir nach der Herstellung unserer Chargen noch 14.12 Pfund Safranfäden am zugewiesenen Lagerort unseres Terminals übrig haben. Wir können das grüne Häkchen drücken, um mit dem nächsten Schritt fortzufahren.

In diesem Fall sind wir bestrebt, den gesamten verbleibenden Bestand zurückzugeben. Wenn wir also hier „Wiegen“ wählen, können wir das zurückzugebende Gewicht manuell eingeben oder es mit der Option „Waage“ wiegen. Hier geben wir den genauen Betrag ein.

Danach werden wir aufgefordert, den Ort auszuwählen, an den wir dies verschieben möchten. Wir wählen „ALLGEMEIN“, da wir den Bestand ursprünglich von dort verschoben haben.

Sobald wir dies bestätigt haben, kehren wir zum WMS-Hauptmenü zurück. Von hier aus können wir zum Hauptinitialisierungsbildschirm zurückkehren und sehen, dass unsere Safranfäden, nachdem sie zurückgegeben wurden, aus der Liste entfernt wurden. Wir können dann fortfahren, die obigen Schritte für den Rest der Waren zu wiederholen, indem wir sie eingeben oder wiegen, wenn wir sie zurückgeben.

Stellen wir uns in diesem Beispiel vor, dass wir 10 Pfund Pistazien auf den Boden verschüttet haben, und die Viskosität der Sahne bedeutete, dass wir nur 28 Pfund davon an ihren ursprünglichen Ort zurückgebracht haben. Am Ende würde unsere Tabelle so aussehen:

Sobald wir bestätigt haben, dass wir alles zurückgegeben haben, was wir können, können wir eine der verbleibenden Waren auswählen und den Haken drücken. Diesmal wählen wir jedoch die Option „Null“. Wir werden gebeten, dies zu bestätigen, und wenn wir dies tun, werden alle verbleibenden Lagerartikel, die an diesem Ort verbleiben, dh unsere verschütteten/steckengebliebenen Waren, auf Null gesetzt.

Sobald wir dies bestätigen, können wir sehen, dass der Auftrag abgeschlossen ist.

Wenn wir dann das Kontrollzentrum überprüfen, können wir jetzt sehen, dass der Job als "Abgeschlossen" markiert ist.

Um die Implementierung von Materialausgabe und Bestandsinitialisierung zu unterstützen, wurde dem Control Center die Funktion hinzugefügt, Waren von der Initialisierung auszunehmen. Dies kann nützlich sein, wenn einige Waren, die wir für einen Job/eine Charge benötigen, in Gemeinschaftsbereichen aufbewahrt werden oder eher auf Selbstbedienungsbasis arbeiten. Wenn wir diese Einstellung auf eine Ware anwenden möchten, können wir dies im Warenfenster im Kontrollzentrum tun, indem wir das Kästchen „Von Initialisierung ausgenommen“ markieren. Dadurch kann die Ware von der Materialausgabe entnommen werden, sie wird jedoch vom Initialisierungsprozess am Ende des Jobs ausgenommen.