过敏原

介绍

过敏原控制系统的原理非常简单。通过车间软件屏幕（例如平板电脑或工业终端等硬件）和先进的过敏原标签，操作人员在每个接触点都会收到警告，提示他们即将接触过敏原。

接触点包括原料接收、入库、暂存、批次配方、混合器整理、实验室测试、成品生产、订单拣选、托盘化和运输/配送。

操作员屏幕需要按钮按下确认，这反过来为公司提供了全面的数字过敏原确认。 然后可以将其用于审计合规性和可追溯性。

本指南将深入了解如何在 V5 Traceability 中设置、处理和管理过敏原。

本指南包含 4 个主要部分：

1. 控制中心的过敏原设置
2. 仓储过敏原和存放
3. 批量生产中的过敏原
4. 生产计划中的过敏原测序

主要过敏原已预先加载（牛奶、鸡蛋、鱼、甲壳类贝类、坚果、花生、小麦和大豆），但可以根据需要添加更多过敏原以创建更多商品关联。 商品可能属于多个过敏原组。

要设置一个新的过敏原组，我们首先需要在顶部面板中添加一个新行。 完成后，我们可以命名我们的新组。 在这种情况下，我们将为“麸质”创建一个组。

一旦组被命名并且我们在“图标”单元格中单击，我们将被提示从本地 PC 中选择一个图标。

完成上述步骤后，我们可以转到底部面板，添加与我们创建的过敏原组相关的商品。点击“商品”单元格，手动输入商品代码，或从下拉菜单中选择即可。“描述”单元格的内容将根据所选商品自动填充，此处无法编辑。

在收货环节，V5 追溯系统会检测采购订单中是否包含属于过敏原类别的商品。WMS随后会自动执行以下操作：

• 警告 操作者 在收到该订单行时，他们即将处理过敏原（需要确认他们已经看到正在处理过敏原的消息）。
• 生成一个 标签 （托盘或物品级），其中包含过敏原组。

• 将操作员引导至指定用于存放过敏原的存放位置。 该系统将确保执行过敏原控制措施以满足过敏原管理政策。 即属于不同组的过敏原不能彼此叠放。

我们现在将更详细地讨论最后一点。

在控制中心，我们可以使用“位置”选项卡为每个存储位置分配列号和货架号。这样可以告知系统我们正在使用货架。有关如何设置的更多帮助，请参阅我们的位置模块指南。

如果我们想象上面的例子站在我们的搁架单元旁边时的样子，它看起来像这样：

V5 Traceability 控制过敏原的方式意味着，如果将含有过敏原的商品放在列的顶部，则该列下方的行中将不允许持有不包含相同过敏原的商品. 例如：

我们已将含有花生的商品放在第 3 列第 1 行。系统随后将不允许将含有不同过敏原的商品扫描到下方的位置，因为花生可能会掉落。这也意味着系统将不允许将含有不同过敏原的商品扫描到花生正上方的位置。

如果我们将具有不同过敏原的商品放入此搁架单元，WMS 将不会显示/允许我们选择/扫描第 1 列中的任何位置。

这些步骤有助于防止过敏原交叉污染。过敏原控制措施也适用于成品，从而实现涵盖整个仓储操作的过敏原管理政策。

系统允许在一个位置混合过敏原的唯一情况是，如果在控制中心将某个位置设置为“混合过敏原”。这允许使用单个位置来存储含有不同过敏原的商品/产品。但是，如果其他位置的过敏原设置在货架上，则这不会影响其他位置的过敏原存放。因此，使用上述示例，我们可以将花生和乳制品存放在同一个货架空间中，但其他过敏原仍然不能存放在它们下面。

在任何级别的批量或产品生产过程中，系统都会自动向操作员显示每个阶段存在的过敏原。例如，我们来安排一个包含面粉、鸡蛋和杏仁的配方产品的单批次生产。

当我们在终端中生产该产品时，系统会自动标记出其中存在的过敏原。

然后，操作员必须确认他们已看到并理解此消息。 批次完成后，系统将打印标签。 此标签可配置为显示存在哪些过敏原。

过敏原排序的目的是优化生产流程，减少完成生产所需的清洗次数。这对于包含多种含过敏原配方的生产批次尤为重要。

-设置

在 SG 控制中心的“生产计划”中，您可以执行过敏原测序。

为了充分利用此功能，我们需要以下内容：

• 系统中的商品应含有过敏原（见 以上).
• 这些商品应在其相关公式下作为步骤列出。
• 这些配方应安排在生产计划中。

要创建清除流程，我们还必须定义一个清除公式或流程。这应该在“公式”页面下完成。默认的公式代码是 CLEARDOWN。但是，只要在控制中心 app_properties 文件中通过设置“scheduling.allergenSequencer.cleardownFormula”引用该公式，就可以将其设置为任何唯一的名称。如果您在设置过程中需要帮助，请联系 SG 支持。

典型的清理方案可能包括发送消息、提出问题、提供网络链接、设置时间间隔、拍摄图像以及称重或扫描清洁用品，以确保其实际存在。

针对此公式记录的操作将与任何其他公式一样存储，以保持清除过程的可追溯性。

-部署

一旦建立了生产计划并将配方添加到当天的工作列表中，您现在可以点击控制中心右侧面板上的“过敏原测序仪”按钮。

 

这将做的是对类似过敏原进行分组，并在时间表接近下一个清除事件时构建过敏原复杂性——在清除公式中穿插运行。 目的是尽量减少所需的清除事件的数量。

我们通过设置作业顺序来做到这一点，这会影响作业的执行顺序。 然后可以在终端强制执行此操作，以确保操作员始终从计划中选择最重要的工作。

-例子

让我们运行一个快速示例来进一步说明此功能。 如果我们采用 5 个示例公式：

• 配方 A 含有小麦
• 配方 B 含有坚果
• 配方 C 含有小麦、鸡蛋和坚果
• 配方 D 含有小麦和鸡蛋
• 公式 E 包含坚果和鸡蛋

时间表要求进行 5 次 A 级方程式比赛、4 次方程式 B 比赛、1 次方程式 C 比赛、2 次方程式 D 比赛和 1 次方程式 E 比赛。我们可以在“生产计划”中进行设置。

在此示例中，过敏原测序仪将查看最常见的过敏原，在本例中为小麦。 然后它将安排工作，以便在清除之前增加过敏原复杂性而不会产生交叉污染。 它将尝试优先考虑最大的运行。

最终结果将显示为：

在这里我们可以看到，第一步是执行清除以确保终端没有过敏原。 我们最初只处理小麦过敏原，然后再转向我们的含鸡蛋产品。 由于配方 D 也含有小麦，因此在终端已经存在小麦过敏原是无关紧要的。 随着过敏原数量的增加，我们将处理配方 C，就像我们之前在该站点处理过小麦和鸡蛋过敏原一样。

这个过程将成倍地进行，直到没有类似的过敏原残留，唯一的办法是进行清除。 公式 C 可能会坐在任何一场比赛的底部。 清除完成后，我们重复原始过程，构建过敏原并安排配方，其中包含最多过敏原的配方放在计划的末尾（配方 B 然后 E）。

此时计划未锁定，您仍然可以使用“生产计划”窗口中提供的箭头上下移动项目。 如果添加了更多项目，您可以再次执行排序，它将新项目集成到现有计划中。 在重新安排现有计划后，该算法将自动提供清除作为避免任何污染的第一步。

在控制中心的终端部分为相应的终端设置 jobs.enforce.order=2 以强制仅选择第一个作业，从而强制操作员正确遵守过敏原清除排序标准。