Embalagem do pedido
Guia do Módulo - Um Mergulho Mais Profundo!
Introdução
O Módulo de Embalamento de Pedidos de Rastreabilidade V5 agiliza o processo de empacotamento, melhorando a eficiência e a precisão do atendimento de pedidos. Possui verificações de peso para garantir que os produtos atendam às especificações de peso e rotulagem de produtos de acordo com seu SKU e pedido de vendas.
O processo de Order Packing garante que os clientes recebam os produtos certos, nas quantidades certas e na hora certa. É uma ferramenta essencial para empresas de todos os tamanhos que buscam otimizar suas operações de reembalagem ou centro de distribuição.
A Rastreabilidade V5 permite que os operadores de embalagem embalem produtos de forma rápida e eficiente para criar um novo estoque ou embalar para um ou vários ordens de venda.
Ele combina os recursos de processamento de produtos acabados e pedidos de vendas em um único módulo que, em ambientes específicos, pode ser mais rápido do que a abordagem convencional de produzir estoque em um terminal e enviá-lo via V5 WMS.
Conteúdo
1. Visão geral do terminal de embalagem
O recurso de empacotamento de pedidos do V5 Traceability faz uso de um layout de Terminal personalizado que normalmente não seria visto pelos operadores, a menos que seja especificamente ativado. Portanto, antes de examinarmos o uso da embalagem de pedidos, vejamos como isso difere do layout normal do Terminal.
Podemos começar dividindo a tela em 4 seções, cada uma das quais podemos ver individualmente:
Seção vermelha: Aqui é onde podemos adicionar estoque para produzir ou pedidos para atender usando o botão apropriado na seção azul. Os operadores podem alternar entre as opções adicionadas aqui na hora.
Seção amarela: Indicador de escala. Isso funciona da mesma forma que o medidor estilo 'velocímetro' na visualização padrão do Terminal, com áreas de tolerância abaixo/aceitáveis/acima apropriadas para guiar o operador até o peso correto.
Seção Azul: Botões do painel de controle, que podem ser usados da seguinte maneira
- Stats – Exibe uma lista do total de produtos embalados por operadores individuais. Podemos ver como isso funciona abaixo.
- Lotes – Permite ao operador escanear/inserir outro lote da mercadoria a ser utilizada para embalar produtos.
- Criar Estoque – Permite ao operador escolher fórmulas de produto associadas à mercadoria selecionada em 'Lotes'. Isso adicionará produtos ao estoque à medida que forem produzidos.
- Pedidos de Vendas – Permite que o operador selecione pedidos de vendas programados com produtos relevantes para atendimento. Isso adicionará automaticamente os produtos aos pedidos de venda à medida que forem produzidos.
- Ações – Como na janela padrão do Terminal, há um botão de ações no canto inferior direito. As opções aqui são ligeiramente diferentes do layout padrão:
- Impressão em massa – permite que o operador imprima etiquetas de produto para a fórmula de produto atualmente selecionada.
- Lote de impressão – Imprime uma etiqueta de estoque para o lote ativo no momento.
- Configurações de Automação de Pesagem – Elas podem ser alternadas tocando neste botão:
- Manual – Requer que o operador aceite a etapa de pesagem quando estiver dentro da zona verde.
- Semi Auto + Auto – Aceita automaticamente o peso da mercadoria na balança assim que a balança estiver estável dentro da zona de tolerância alvo.
- Registrar Resíduos – Escreva a quantidade da mercadoria atualmente na balança como resíduo. A recipientes de lixo é necessário no sistema para usar este recurso. Ver abaixo para obter mais informações sobre este recurso.
- End Session – Encerra a sessão de produção atual, retornando o operador à tela principal de login do Terminal.
- Seção verde: Estatísticas da sessão, que podem ser divididas da seguinte forma:
- Código – Código da mercadoria selecionada.
- Desc – Descrição da commodity selecionada.
- Lot No – O lote # da mercadoria selecionada
- Em estoque – quanto estoque resta da mercadoria selecionada.
- Uso – Quanto da commodity usamos na sessão atual.
- Localização – A localização física da mercadoria selecionada.
- Produto – O produto que estamos produzindo atualmente
- Desc – Descrição do produto que estamos produzindo atualmente.
- Pedido – O pedido que estamos atendendo no momento (se relevante).
- Vencimento – O vencimento do produto atual. Não parece funcionar corretamente? Sempre parece usar a data de hoje. Não detectei isso no primeiro guia, mas não parece mudar, mesmo com fórmulas com diferentes conjuntos de 'Dias de expiração'. Sim, parece que isso não está definido para este modo atualmente, então apenas fica no padrão da data de hoje.
- Contagem de casos – quantos produtos foram produzidos na sessão atual.
- Tot Weighed – O peso total dos produtos produzidos na sessão atual.
2. Configuração
O recurso de embalagem de pedidos foi projetado tendo em mente a produção de produtos frescos, com foco na embalagem rápida de uma única mercadoria em um produto pronto para envio. Sendo este o caso, vamos dar uma olhada em como isso funciona. No Control Center, temos a seguinte fórmula para uma caixa de tomates frescos colhidos, usando tomates crus como componente:
Agora podemos ir ao nosso Terminal de embalagem de pedidos para ver como esse recurso funciona. Conforme mencionado acima, é necessária uma configuração específica do Terminal para que este modo de empacotamento de pedidos seja habilitado.
A primeira coisa que seremos solicitados a fazer ao fazer login no terminal de embalagem é inserir/digitalizar um número de lote. Neste exemplo, digitaremos o número do lote, mas, na realidade, isso provavelmente seria digitalizado automaticamente da linha à medida que novos lotes de tomates crus são carregados em nossa linha de produção.
3. Criando Estoque
A função 'Criar estoque' deste modo de embalagem nos permite criar produtos acabados que podem ser inseridos no estoque para uso com os próximos pedidos de venda. Usando este modo, podemos produzi-los de maneira mais simplificada para o padrão criação de produtos.
Uma vez que nosso operador tenha feito login no terminal, eles serão levados para a tela principal do Terminal de embalagem com nosso lote selecionado confirmado na mensagem do banner superior. Os lotes podem ser alterados pressionando o botão 'Lotes' (1).
Nosso operador clicaria em 'Criar estoque' (2) para prosseguir. Depois de acertar isso, o operador poderá escolher em uma lista de fórmulas de produtos nas quais nossa mercadoria digitalizada (tomates crus) pode ser usada. clique em OK.
Após esta etapa, e se o recurso estiver ativado, o operador deverá inserir sua ID de operador ou digitalizá-la usando um scanner hexagonal em linha. Esta função poderá então monitorar e relatar a produção gerenciada por aquele operador enquanto ele estiver trabalhando nesta rodada de produção. Mais informações sobre este recurso podem ser encontradas abaixo.
Uma vez feito isso, o operador retornará à janela principal da embalagem, mas agora podemos ver que um ladrilho apareceu acima do indicador de escala mostrando a fórmula que acabamos de selecionar, bem como o número de lote associado ao novo lote em que estamos para produzir.
O operador então pesaria as 20 libras de tomate necessárias para 1 pacote de 'LG Tomatoes x12', após o que o ladrilho laranja seria atualizado para mostrar que 1 pacote foi produzido.
O usuário pode ter seu ID digitalizado novamente e continuar produzindo pacotes do 'LG Tomatoes x12'. Essa funcionalidade de escaneamento permite que vários operadores trabalhem no mesmo terminal de empacotamento e escaneiem suas identidades quando são eles que fazem o empacotamento. Mais informações sobre isso podem ser encontradas abaixo.
4. Adicionando vários produtos
Até agora produzíamos apenas 1 produto dos nossos 'Tomates Crus', o pacote de 12 grandes. Tal como está, não é muito mais eficaz do que o modo padrão de empacotamento de pedidos disponível no V5 Traceability. Mas digamos que nosso lote de tomates crus contenha tomates de tamanhos variados, desde o tamanho cereja, passando pelos menores e depois pelos maiores. Nesse caso, a força desse modo Terminal significa que podemos simplesmente adicionar mais fórmulas de produtos à sessão para usar esses tamanhos diferentes para criar estoque fora dos tamanhos diferentes.
Assim, podemos usar o botão 'Criar Estoque' novamente para adicionar mais fórmulas para produzir.
Depois disso, podemos ver que essas 2 fórmulas adicionais foram adicionadas à sessão de empacotamento atual.
Como podemos ver, o sistema registra quantos de cada produto foram produzidos, bem como o peso total do ingrediente envolvido no painel de estatísticas no canto inferior direito.
5. Adicionando Pedidos de Vendas
Este modo Terminal não apenas nos permite criar estoque de produtos que vão para o estoque, mas também nos permite embalar itens diretamente nos pedidos de vendas programados, sem usar processamento de pedidos de vendas no módulo WMS. Vamos dar uma olhada em como isso funciona agora.
Se imaginarmos que enquanto o operador do Terminal está adicionando produtos ao estoque, são programados 2 pedidos de venda, 1 para 10 embalagens de tomates grandes e 10 para pequenos. Uma vez agendadas estas 2 ordens de venda, o operador pode adicioná-las à sessão atual através do botão 'Pedidos de venda'.
O operador poderá então escolher em uma lista de pedidos de vendas programados que requerem produtos que usam a mercadoria que estamos usando para esta sessão, ou seja, nossos tomates crus.
O operador poderia então adicionar esses dois pedidos à sessão atual, de modo que, na tela principal de embalagem, agora veríamos nossos 3 blocos originais para criar estoque, bem como 2 novos para os pedidos de venda selecionados.
Observe aqui a diferença entre os 2 tipos de telhas. Nossos pedidos de vendas apresentarão o número do SO, bem como o cliente para o qual estão sendo embalados, enquanto, como vimos anteriormente, estamos vendo apenas o número do lote e o nome do produto para nossos itens de estoque.
Portanto, com essa configuração, o operador poderia parar de criar estoque para os tomates grandes/pequenos e, em vez disso, se concentrar no atendimento dos pedidos de vendas relevantes, além de continuar a criar estoque para os tomates cereja que estão chegando na linha. Digamos que eles criem produtos de tomate 2x grandes e 2x pequenos para nossos pedidos, bem como 2x produtos de tomate cereja para estoque. Nossa tela ficaria assim:
Observe como, para nossos pedidos de vendas, os números começaram em 10 (a quantidade necessária para o(s) pedido(s)) e foram reduzidos para 8, pois produzimos produtos para atender a esses pedidos. Nossos tomates cereja para estoque, no entanto, continuarão a aumentar em número como acima.
Depois que os pedidos de venda forem atendidos, o bloco relevante desaparecerá da janela principal do Terminal. Assim podemos ver abaixo que o pedido de tomates pequenos foi atendido, o operador ainda tem mais 1 embalagem de tomates grandes para fazer, e entretanto produziu mais 6 embalagens de tomates cereja que podem ir para o estoque.
A partir daqui, o operador pode concluir o produto restante para o pedido de venda e, em seguida, voltar a produzir mais estoque ou selecionar mais pedidos de venda agendados para embalagem.
Podemos então ver no resumo do pedido de venda para o pedido completo de tomates pequenos que nossos lotes foram colhidos com sucesso.
Depois que todos os pedidos forem atendidos, tivermos esgotado o lote de tomates ou a produção de estoque for suficiente, podemos usar o 'x' vermelho no canto inferior esquerdo da janela principal ou clicar em 'Encerrar sessão' sob o botão Menu 'Ações' para concluir a sessão de embalagem e retornar à tela principal de login do Terminal.
6. Estatísticas do usuário
Como mencionamos acima, as estatísticas do usuário podem ser rastreadas neste modo Terminal. Isso pode ser feito usando o botão de estatísticas no canto inferior esquerdo da janela principal.
Isso abre o painel de estatísticas do usuário no lado esquerdo da tela. Podemos ver aqui que, como apenas 1 operador está trabalhando na linha, há apenas uma entrada, com uma quantidade total de produtos fabricados entre parênteses. No entanto, isso, combinado com o evento de varredura de ID do usuário, pode permitir que vários operadores trabalhem na linha ao mesmo tempo ou permitir a troca rápida de operadores no final do turno, etc., para rastrear as estatísticas de produção de vários usuários. Por exemplo, se nosso operador 'SG' terminar seu turno e John Smith aparecer para substituí-lo na mesma sessão e continuar fazendo as malas, depois de um curto período de tempo, a tela de estatísticas pode se parecer com isso.
O sistema continuará monitorando as estatísticas de produção dos diferentes operadores que trabalham na linha até que a sessão atual seja finalizada.
7. Resíduos Terminais de Embalagem
Como mencionado no início deste guia, o Terminal de embalagem possui uma função de desperdício, então vamos dar uma olhada rápida em como isso funciona.
Com um bloco selecionado no painel principal, se clicarmos no botão 'Registrar resíduos' no menu 'Ações', entraremos no modo de resíduos.
Depois de apertar este botão, seremos solicitados a selecionar um 'recipiente de lixo' para usar com a mercadoria desperdiçada. Isso precisaria ser configurado como esse tipo na seção 'Contêineres' do Centro de Controle.
O Terminal entrará então no 'Modo Lixo'. Isso pode ser visto na mensagem do banner na parte superior da tela, mas também pelo fato de não haver mais ladrilhos selecionados para embalagem, e a balança agora pode usar toda a sua faixa para pesar a quantidade desperdiçada. Neste caso, o nosso operador recolheu 7.65 libras de tomates que estão danificados e não são adequados para embalagem de produtos.
Após a confirmação deste peso com o cheque verde, o operador será solicitado a retirar o recipiente de resíduos, e o valor pesado será considerado resíduo pelo sistema. Uma mensagem de confirmação também será exibida no banner superior.
Isso seria relatado no relatório 'Resíduos do Fornecedor'. Para mais informações sobre este relatório clique aqui.
Para saber mais sobre resíduos, consulte nosso guia do módulo aqui.
