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V5 모듈 가이드
모듈 가이드 – 웨이브 피킹

웨이브 따기

모듈 가이드 - 심층 분석!

개요

클러스터 피킹이라고도 하는 웨이브 피킹은 효율성을 개선하기 위해 V5 Traceability에서 사용되는 여러 오더 피킹 시스템 중 하나입니다. 품목, 창고 구역 등과 같은 배송 날짜와 같은 공통 요소를 기반으로 이행을 위해 특정 주문을 창고로 릴리스하는 작업이 포함됩니다.

교대조당 여러 명의 피커를 예약한 다음 그에 따라 주문이 흐르기를 바라는 대신, 웨이브 피킹은 팀이 교대조당 정해진 수의 주문을 채우거나 배송 기한을 맞추는 것과 같은 특정 약속을 충족하는 데 도움이 됩니다.

이를 위해 웨이브 피킹은 주문이 피킹되는 시점에 중점을 둡니다. 경영진은 운송 계획이나 출발 일정과 같은 다른 창고 변수에 해당하는 짧은 피킹 간격 또는 웨이브를 조정합니다.

V5 Traceability는 대용량 B2C 시나리오를 위한 Wave Picking을 지원하여 발송인이 최대한 생산적이고 효율적으로 작업할 수 있도록 합니다. 소량 배송 요구 사항이 있는 B2B 사용자는 일반적으로 판매 주문 설정.

1. 설정

첫째, 이 기능을 시연하려면 판매 주문과 이를 이행할 수 있는 충분한 재고가 필요합니다.

이 예에서는 2개의 동일한 주문을 사용합니다.

SO-001065 –
- 빵 75팩 12개
- 빵 25팩 6개
SO-001066 –
- 빵 25팩 12개
- 빵 75팩 6개

둘째, 주문을 이행하려면 재고가 필요하므로 다음에서 소싱할 수 있는 제품 팔레트가 2개 있습니다.

빵 12팩 x100
빵 6팩 x125

마지막으로, 완제품 재고가 '랙' 유형 위치에 저장되어 있는지 확인하고 이러한 위치가 물리적 저장 공간의 레이아웃에 맞게 적절하게 설정되어 있는지도 확인해야 합니다. 이에 대한 자세한 내용을 확인할 수 있습니다. 여기에서 확인하세요.

모두 준비 및 도킹 위치 생성도 필요합니다.

우리의 판매 주문으로 생성 및 예약됨, 이제 WMS를 사용하여 웨이브 선택 프로세스를 시작할 수 있습니다.

2. 할당 단계

WMS에서는 먼저 'Ordering' 헥스를 누르고 'Sales Wave' 헥스를 쳐야 합니다.

그러면 현재 예정된 판매 주문 목록이 표시됩니다. 그런 다음 '선택됨' 확인란(기본적으로 이 창의 맨 오른쪽에 있음)을 사용하여 웨이브 피킹하려는 주문을 선택합니다.

그런 다음 녹색 확인 표시를 사용하여 이러한 주문 처리를 시작할 수 있습니다. 다음 창에서는 '할당' 버튼을 선택합니다.

그런 다음 첫 번째 팔레트를 스캔하라는 메시지가 표시됩니다. 시스템은 랙의 X/Y/Z 좌표와 '거리' 열을 활용하여 먼저 스캔할 팔레트의 우선순위를 정합니다.

이 팔레트를 스캔하면 이 팔레트의 대상 위치를 스캔하라는 메시지가 표시됩니다. 이 예에서는 '스테이징' 위치가 1개이고 '도크'가 2개 있다고 가정하므로 이 팔레트를 이동하기 위해 '스테이징' 위치를 스캔합니다.

그런 다음 저장소에서 다음 팔레트를 검색하라는 요청을 받게 되므로 이를 다시 'STAGING' 위치로 스캔합니다.

모든 팔레트를 준비 위치로 스캔하면 할당 웨이브가 완료됩니다.

이제 각 주문에 대한 항목을 선택할 수 있습니다.

3. 피킹 단계

주문에 필요한 모든 재고를 할당한 후에는 위의 할당 단계에 설명된 첫 번째 단계를 반복할 수 있습니다. '주문' > '판매 웨이브'로 이동하여 주문을 선택하고 다음 화면에서 대신 '선택'을 선택하세요.

그런 다음 2개의 주문에 대한 Dock 위치를 스캔하라는 메시지가 표시됩니다. 이 경우 'SO-1'에는 'DOCK001065'을, 'SO-2'에는 'DOCK001066'를 사용합니다.

여기에서는 주문 상품을 배송 트레일러에 직접 로드하거나(트레일러가 아직 도착하지 않은 경우) 선착장에 주문 상품을 로드하는 등 2가지 옵션이 제공됩니다.

첫 번째 주문에 대해 트레일러가 도착했지만 두 번째 주문에는 도착하지 않았다고 가정하면서 여기에서 각 작업을 하나씩 수행해 보겠습니다.

따라서 첫 번째 주문으로 'Trailer Arrived'를 누르겠습니다. 그런 다음 예고편과 봉인 번호를 묻는 메시지가 표시되며, 그 뒤에 설정될 수 있는 관련 'PO 시작' Q&A가 표시됩니다.

('트레일러 도착' 옵션을 사용하려면 트레일러를 활성화해야 합니다. 이 옵션 활성화에 대한 지침은 SG 지원 센터에 문의하십시오.)

그런 다음 두 번째 주문에 대한 Dock 위치를 스캔하라는 메시지가 표시되므로 이 주문에 대해 'DOCK2'를 스캔합니다. 이 경우 'Load To Dock'을 선택하겠습니다. 이 두 번째 주문에 대한 품질보증은 아직 요청되지 않습니다.

그런 다음 준비 위치에서 팔레트를 스캔하라는 메시지가 표시됩니다. 여기서 팔레트 중 하나를 선택하면 시스템이 자동으로 팔레트 처리 방법을 알려줍니다.

먼저 빵 12팩이 들어 있는 팔레트를 스캔해 보겠습니다. 이렇게 하면 이 팔레트에서 75개의 팩을 분할하라는 메시지가 표시됩니다. 여기에서 새 팔레트를 생성하거나 기존 팔레트를 스캔하여 결합할 수 있습니다.

여기서는 새 팔레트를 생성한 후 이 새 팔레트를 트레일러가 도착한 DOCK1로 이동하라는 지시를 받습니다.

그런 다음 원래 팔레트를 DOCK2로 이동하라는 지시를 받게 됩니다. 팔레트에 있는 금액이 주문에 필요한 금액(25팩의 빵 12팩)에 필요한 금액이므로 여기서는 특정 금액을 나누라는 지시를 받지 않습니다.

그런 다음 STAGING 위치에서 6팩 빵의 다음 재고 팔레트를 스캔하라는 메시지가 표시되고, 이 팔레트에서 25팩을 이동하라는 메시지가 다시 표시되며, 새 팔레트를 만들 것인지 기존 팔레트에 합류할 것인지 다시 묻는 메시지가 표시됩니다. 우리의 첫 주문을 위해. 여기서는 위에서 만든 팔레트를 결합하겠습니다.

그런 다음 이 팔레트를 트레일러로 옮기라는 지시를 받은 후 주문이 '완료'됩니다(자세한 내용은 곧 설명).

그런 다음 두 번째 주문을 위해 75개 팩을 새 팔레트나 기존 팔레트로 이동하라는 요청을 받게 됩니다. 여기서는 'Join Existing'을 하겠습니다. 여기서는 이 팔레트에서 팩을 옮기고 12팩의 빵에 사용된 원래 팔레트로 팩을 옮깁니다. 이 팔레트는 이미 이 주문에 사용되고 있습니다.

그런 다음 완성된 팔레트를 Dock 2로 옮기라는 지시를 받고 주문이 이행되었으며 발송 전에 트레일러 검사를 받아야 한다는 지시를 받게 됩니다. 우리는 다양한 주문을 파견할 때 이것이 의미하는 바를 보게 될 것입니다.

마지막으로 원래 빵 6팩 팔레트에는 125팩이 포함되어 있었고 두 주문 모두에 100팩을 사용했기 때문에 이 팔레트를 보관소에 반납하고 위치를 스캔하라는 요청을 받게 됩니다.

그런 다음 준비 위치에서 다른 팔레트를 스캔하라는 메시지가 표시됩니다. 이는 다른 WMS 장치가 할당하는 동안 다른 피킹을 할당하는 경우 피킹 장치가 초기 피킹 단계에서 준비 단계에 도착했을 수 있는 추가 팔레트를 스캔할 수 있도록 설계되었습니다.

이 경우 홈 아이콘을 눌러 웨이브 피킹 모듈을 종료할 수 있습니다.

이제 두 주문 모두에 대한 배송 프로세스를 진행할 수 있습니다.

4. 팔레트 + 품목 이동

그래서 위의 전체 과정에서 팔레트와 품목의 이동을 따라가면 그 과정을 볼 수 있습니다. 쉽게 따라갈 수 있도록 팔레트/SO 번호에서 선행 0이 제거되었습니다.

팔레트 :

11547 – 100x 12팩
11556 – 125x 6팩

둘 다 할당 단계에서 스테이징으로 이동했습니다.

따기 동작:

11547 – 75개 팩이 선택되어 이 팔레트에서 새 팔레트로 이동되었습니다. 21632 주문 1065
11547 – 나머지 25개 팩은 이 팔레트에 남아 있으며 주문 1066을 위해 선택됩니다.

11556 – 25개 팩이 선택되어 새 팔레트로 이동됨 21632 주문 1065.
11556 – 75개 팩을 피킹 + 팔레트로 이동 11547 주문 1066.
11556 – 팔레트와 나머지 25개 팩은 다시 저장소 X1Y1로 이동됩니다.

우리에게 다음을 남겨주세요:

21632 – 75x 12팩 + 25x 6팩 – 1065 주문
11547 – 25x 12팩 + 75x 6팩 – 1066 주문

5. 주문배송

이러한 주문을 배송할 때 주문 모듈 내의 '판매 관리자' 기능을 활용합니다. 이는 기본 메뉴의 동일한 '주문' 16진수에서 액세스한 다음 'Sales Wave' 옆의 'Sales Manager' 16진수에서 액세스할 수 있습니다.

그런 다음 관리자의 날짜 필터를 사용할 수 있습니다.

방금 선택한 주문을 찾으려면 다음 단계를 따르세요.

여기에서 우리가 선택한 주문의 다양한 상태를 확인하세요. 주문 1065는 '배송 대기 중'으로 설정되어 있는 반면, 1066은 여전히 '예약됨' 상태임을 알 수 있습니다. 이는 위에서 주문을 선택한 방식 때문입니다.

여기에서 주문을 강조표시하고 녹색 확인 표시를 누르면 여기에서 사용할 수 있는 관리 옵션이 제공됩니다.

주문을 선택하는 방법(위의 2가지 예 참조)에 따라 여기에서 사용할 수 있는 몇 가지 발송 전략이 있습니다.

1065 – 예고편이 이미 도착했기 때문에 여기의 영업 관리자는 감독자에게 '배송 주문'을 통해 주문을 신속하게 발송할 수 있는 기능을 제공합니다.
1066 – 주문이 피킹될 때 트레일러가 도착하지 않았으므로 감독자는 '트레일러 검사'를 사용하여 피킹 단계에서 요청되지 않은 트레일러 검사/QA 단계를 수행할 수 있습니다. 그러면 위와 같이 '배송주문'을 통해 주문이 배송될 수 있습니다.

영업 관리자의 다른 기능은 주문 관리에서 자세히 설명됩니다. 모듈 가이드.

이는 WMS의 기본 동작이며 피킹 작업자가 트레일러 검사를 완료하면 주문이 자동으로 발송되도록 할 수도 있습니다. 이는 구성 변경을 통해 가능하므로 SG 지원팀에 문의하여 이러한 옵션에 대해 자세히 알아보세요.

6. 기본 도크 설정

위에서는 예시 주문에 2개의 도크를 사용했으며 운영자는 어떤 주문에 어떤 도크를 사용할지 선택할 수 있다는 것을 확인했습니다. 그러나 이 선택을 무시하고 특정 WMS 장치가 항상 사용할 기본 도크를 지정할 수 있습니다. 이 설정을 활성화하면 작업자에게 도킹 위치를 스캔/수동으로 입력할 수 있는 기회가 주어지지 않으며 대신 할당 후 이 기본 위치로 로드하도록 지시됩니다.

이는 배송에 사용되는 도크가 1개뿐이거나 고객 시설 전체에 걸쳐 개별 도크에 대한 주문을 처리하는 WMS 장치가 여러 개 있는 시나리오가 있는 경우에 유용합니다.

7. 도킹 모드로 직접 이동

WMS의 웨이브 피킹 모듈은 'Direct to Dock' 방식으로 작동하도록 구성할 수도 있습니다. 이를 통해 WMS에 대해 위에서 본 할당 단계를 건너뛰는 구성을 설정할 수 있습니다(예: 먼저 팔레트를 준비 위치로 이동) 배송 부두로 이동하기 전에) 부두 위치로 직접 배송할 품목을 적재하십시오.

이 'Direct to Dock' 모드와 WMS 장치에 지정된 기본 도크(이 경우 'DOCK1')를 모두 사용하는 예를 살펴보겠습니다.

이 예에서는 1개의 판매 주문이 있습니다.

SO-001066
- 빵 80팩 12개

재고 측면에서 우리는 다음에서 공급할 수 있는 이 제품의 팔레트를 3개 보유하고 있습니다.

11547 – 30개 팩 – 위치 X1Y2
21641 – 30개 팩 – 위치 X1Y1
21650 – 30개 팩 – 위치 X2Y1

이전과 마찬가지로 '주문' > '판매 웨이브'를 눌러 웨이브 선택 모듈로 들어갑니다.

그런 다음 이전과 동일한 방식으로 주문을 선택하여 해당 주문에 대한 '선택됨' 확인란이 선택되어 있는지 확인한 다음 계속 진행하려면 녹색 확인을 눌러 선택 프로세스를 시작합니다.

이전과 마찬가지로 작업자는 팔레트를 스캔하라는 지시를 받게 됩니다. 이 경우 팔레트는 X1Y1 위치에 있는 두 개의 팔레트 중 하나입니다.

여기서는 이 위치에 있는 다른 팔레트를 스캔할 수 있는 옵션이 있다는 점에 유의하세요. 그러나 이를 허용하려면 팔레트가 동일한 제품과 동일한 위치에 있어야 할 뿐만 아니라 원하는 제품의 로트가 스캔하도록 요청받은 로트와 동일한 만료 날짜를 가져야 합니다.

이 예의 경우이므로 다른 팔레트를 스캔해 보겠습니다.

이 팔레트를 스캔하면 이제 이 팔레트를 도크로 이동하거나 작업자의 지게차에 보관할 수 있는 옵션이 제공됩니다.

이 경우 WMS 설정을 통해 'DOCK1'로 다시 선택되는 도크로 이동하겠습니다.

이 작업이 완료되면 시스템은 원래 요청한 것과 동일한 팔레트를 스캔하도록 요청하므로 이번에는 그렇게 할 것입니다. '도크로 이동' 또는 '포크 유지' 여부에 대해 위와 동일한 옵션이 제공되면 , 이번에는 후자를 선택하고 해당 팔레트를 지게차에 보관하겠습니다.

이제 우리는 이미 첫 번째 팔레트를 도크에 갖고 있고, 2개의 팔레트를 가지고 있습니다.^nd 팔레트가 지게차 위에 있습니다. 그러면 시스템은 X2Y2 위치의 마지막 팔레트를 스캔하도록 요청합니다.

이 마지막 팔레트를 스캔할 때 주문에 이미 60개의 빵 팩이 스캔되어 있으므로(먼저 스캔한 30개의 팔레트에서 각각 2개씩) 최종 팔레트에서 20개를 이동하라는 요청을 받게 됩니다. 위와 동일한 옵션을 사용하여 새 팔레트로 이동하거나 기존 팔레트에 추가할 수 있습니다. 그러나 이제 남은 수량을 이미 지게차에 있는 팔레트로 이동할 수 있는 옵션도 있습니다.