제품 생성

개요

제품 생성은 사용자가 선적 전에 완제품으로 제조된 배치 및 관련 포장 항목을 추적할 수 있도록 하는 V5 추적 가능성 내의 모듈입니다.

완제품의 경우는 다음과 같습니다. 표지 업계 표준 바코드(GS128, Datamatrix 등)를 사용하여 팔레트화, 보관 및 배송이 가능합니다.

V5 Traceability는 개별 케이스(가변 중량 제품의 경우) 또는 대량 인쇄(고정 중량 제품의 경우)의 캐치 계량 및 직렬화를 지원합니다.

고도로 구성 가능한 V5 Traceability 내의 제품 생성 기능은 개별 및 연속 배치 제작 프로세스, 자동 라벨링, 잉크젯 코딩 및 다중 라인 설정을 지원합니다.

V5 Traceability 내에서 일괄 처리 기능을 살펴보려면 별도의 모듈 가이드를 참조하세요. 여기에서 확인하세요.

1. 제품 터미널
   1. 제품 화면 개요
   2. 제품 공식 
   3. 개별 박스 포장
   4. 벌크 생산
2. 추가 생산 기능 – 작동 모드
   1. 멀티 로트
   2. 멀티 로트(키 입력)
   3. 혼합 성분
3. 추가 생산 기능 – 제품 용기 모드
   1. 계산 된
   2. 신속한
   3. 프리셋
   4. 키 입력
4. 제품 만료
5. 제품 직렬화
6. 생산 과잉
7. 자동 제품 이행 

V5 터미널에서 제품을 만들기 위한 다양한 옵션을 살펴보기 전에 제품 터미널 화면은 일괄 처리 터미널과 다른 방식으로 작동하며 터미널 운영자가 사용할 수 있는 다양한 옵션이 있다는 점을 기억하는 것이 중요합니다. 제품 배합을 처리할 때 표준 터미널 레이아웃을 살펴보겠습니다.

1. 움직이는 메시징 화면 – 생산 실행을 수행하는 동안 운영자에게 알림이 표시됩니다.
2. 제품명 – 이 영역에는 만들어지는 제품 공식의 이름과 코드가 표시됩니다.
3. 계량 인터페이스 – 기본적으로 이는 작업자에게 제품에 허용되는 중량을 안내하는 '속도계' 스타일의 계량 다이얼로 표시됩니다(무게를 측정하는 경우). 각 제품은 별도로). 이는 다음과 같이 나타날 수도 있습니다. 키 입력 화면을 표시합니다.
4. 버튼 패널 – 4개의 버튼이 포함되어 있습니다:
   • 대부분 – 허용 대량 생산 제품 생산 및 라벨 대량 인쇄(이러한 기능은 분리 가능)
   • 수동/반자동/자동 모드 선택 – 여기 설정에 따라 터미널은 자동으로 로트를 선택하고 제품 중량을 자동으로 수용할 수 있습니다. 이에 대한 자세한 내용을 확인할 수 있습니다. 여기에서 확인하세요 (이러한 작업은 일괄 처리 터미널과 동일합니다.)
   • 공식 – 운영자가 공식의 단계를 볼 수 있습니다(충분한 경우). 권한). '에 따라 여기에서 로트를 다시 선택할 수도 있습니다.Op 모드' 세트.
   • 액션 메뉴 – 이는 일괄 처리 터미널에서 사용할 수 있는 옵션과 다릅니다.
     • 'End Session' – 프로덕션 세션을 종료합니다. 이는 운영자가 터미널의 '모든 수식' 패널에서 제품을 생성하는 경우 유용합니다. 정해진 수의 제품이 생산될 예정인 경우, 예정된 모든 제품이 생성되지 않은 경우 작업을 완료하려면 운영자 권한이 필요합니다.
     • '유효 기간 변경' – 운영자가 제조 중인 제품에 대한 사용자 정의 만료 날짜를 입력할 수 있습니다. 그렇지 않으면 터미널이 기본값으로 돌아갑니다. 만료 계산.
     • '질문 그룹' – 운영자가 트리거할 수 있습니다. 질문 그룹 수동으로.
     • 'Tare Scale' – 작업자가 부착된 저울의 용기를 수동으로 측정할 수 있습니다.
     • '마지막 라벨 인쇄' – 필요한 경우 운영자가 터미널이 다시 생성한 마지막 라벨을 인쇄할 수 있습니다.
     • '팔레트 관리자' – 팔레트 관리자를 엽니다(제품 구성이 다음으로 설정된 경우에만 나타남). 팔레타이징.

우리의 공식화 모듈 가이드에 따르면 제품 수식은 배치 수식과 다르게 작동하므로 설정 및 실행에 사용할 수 있는 옵션이 다릅니다. Saffron Kulfi 12 팩을 예로 들면 이것이 어떻게 작동하는지 살펴볼 수 있습니다.

여기서 볼 수 있듯이 제품 공식의 공식 단계는 배치 공식 단계에서 사용할 수 있는 단계와 상당히 다릅니다. 제품을 배치별로 다르게 설정하는 방법에 대한 자세한 내용은 일정을 참조하세요. 모듈 가이드. 우리는 이 팩 중 10개를 생산할 예정입니다.

시작하기 전에 터미널의 수동/자동(FEFO/FIFO 포함) 설정에 따라 공식의 모든 '구성 요소' 및 '패키징'에 대해 로트를 선택하거나 '구성 요소' 요소만 선택하라는 메시지가 표시됩니다. .

이제 이 10개의 제품을 2가지 다른 방법으로 생산할 수 있습니다.

이것은 우리가 선택한 로트를 사용하여 각 상자의 무게를 개별적으로 측정하고 포장한다는 점에서 배치 생산과 유사한 방식으로 작동합니다. 이것은 완제품에 대한 구성 요소의 무게를 측정하기 시작하기 위해 친숙한 무게 측정 화면을 통해 수행됩니다. 각 상자가 포장된 후 제품 라벨을 인쇄할 수 있으며 다음 제품의 무게를 재기 위해 용기 교체를 요청합니다.

계속해서 제품을 만들면서 화면 중앙의 '실행 정보' 아래에서 현재 세션에 대한 통계를 볼 수 있습니다. 여기에는 완료되면 제품을 이동할 팔레트의 LPN이 포함됩니다(제품이 '로 표시된 경우팔레트'), 팩/m 계산뿐만 아니라 총 제품 팩 수.

모든 팩을 완료하면 작업이 완료됩니다.

여기서 다른 옵션은 대량 생산 옵션입니다. 각 제품의 무게를 측정하는 대신 시스템에 얼마나 많은 제품이 만들어지고 포장이 필요한지 간단히 알릴 수 있습니다. 화면 왼쪽 하단에 있는 '대량' 버튼을 눌러 이 작업을 수행할 수 있습니다(일반적으로 일괄 처리할 때 로트 선택 버튼이 있는 위치).

이 다음 화면에서 생산된 제품 수를 입력할 수 있습니다.

여기에서 녹색 확인을 누르고 이 대량 기능(즉, 10개 제품)을 사용하여 제품 요구 사항을 충족하면 작업이 완료되고 10개의 제품 라벨이 인쇄됩니다. 'LTS'(라벨 찢김 센서) 버튼을 사용하면 각 라벨을 인쇄한 후 프린터를 일시 중지하고 작업자가 뜯을 때까지 기다렸다가 모든 라벨이 인쇄될 때까지 이러한 방식으로 계속 인쇄합니다. 이 설정을 끄면 모든 레이블이 한 번에 인쇄됩니다. 별도의 라벨 프롬프트를 구현하거나 제품 라벨을 전혀 인쇄할 수 없으며 배송용 LPN 팔레트 라벨만 생성됩니다.

모든 구성 요소 및 포장 수량은 이전에 선택한 로트에서 자동으로 공제됩니다. 구성 요소는 허용 오차를 고려하지 않은 정확한 무게로 차감됩니다.

지금까지 우리가 만든 제품은 제품에 대해 설정할 수 있는 '표준' 작동 모드(또는 '작동 모드')를 사용하여 만들어졌습니다. 방식 제어 센터에서. 그러나 제품 공식에 대해 설정할 수 있는 다른 모드도 있습니다. 다중 로트 및 다중 로트(키 입력). 이제 이것들을 살펴보자.

다중 로트 작업을 통해 각 공식 단계에 여러 로트 또는 팔레트를 할당할 수 있습니다. 재고는 아이템이 추가된 순서대로 차감됩니다. 이것은 재고를 미리 할당하고 재고가 줄어들 때 로트 번호를 변경할 필요가 없는 장기 생산 실행을 실행하는 데 유용합니다.

제어 센터의 해당 열에 있는 드롭다운 메뉴를 사용하여 제품 공식을 이 모드로 설정할 수 있습니다.

이것이 어떻게 작동하는지 봅시다. 일정 5x Saffron Kulfi 12팩, 각각 34lbs의 Saffron Kulfi가 필요합니다.

일정이 정해지면 터미널로 이동하여 평소와 같이 작업을 선택할 수 있습니다. 여기에서 메인 계량 화면에서 '포뮬러' 버튼을 누르면 일반적으로 볼 수 있는 '제품 정보' 화면으로 바로 이동합니다.

그러나 여기에서는 이 상품을 계량/추가하기 위해 계량 화면으로 이동하지 않고 각 상품을 선택하고 녹색 체크를 눌러 다음 화면으로 진행할 수 있습니다. 이 공식의 '구성요소'인 Saffron Kulfi에서 이것이 어떻게 작동하는지 봅시다.

처음에는 빈 화면이 표시됩니다.

그러나 오른쪽 하단의 녹색 더하기를 누르면 이 생산 실행에 사용할 수 있는 사용 가능한 로트 목록이 표시됩니다.

이들을 강조 표시하고 화면 키보드(또는 연결된 경우 물리적 버전)에서 '확인'을 눌러 선택할 수 있으며, 그 후 이 작업에 할당됩니다. 생산을 완료하기 위해 원하는 만큼 로트를 추가할 수 있습니다. 이 예에서 우리의 Saffron Kulfi가 100lb 로트에서 생산된다고 상상해 봅시다. 화면 하단에서 이 중 2개를 선택하고 작업에 추가할 수 있습니다. 이것은 이 작업을 처리하기에 충분한 양이며 요구 사항은 화면 상단의 사용자 색상(이 경우 주황색) 패널에 표시됩니다.

오른쪽의 '제거' 열에 있는 X를 사용하여 이 메뉴에서 로트를 제거할 수 있습니다. 그런 다음 왼쪽 하단에 있는 X를 사용하여 공식 정보 화면으로 돌아갈 수 있습니다. 여기에서 '로트 수'가 채워집니다.

작업에 대해 로트가 선택되면 빨간색 X를 다시 눌러 생산을 시작할 수 있습니다. 저울에서 포장 요소를 추가한 후 제품당 34lbs의 Saffron Kulfi를 계량할 수 있습니다. 각 제품이 완성되면 제품 라벨을 인쇄할 수 있습니다.

여기에서 우리의 많은 사프란 쿨피는 사용되는 대로 소모되며, 1로트에 있던 것을 사용하고 다음 로트로 이동함에 따라 로트가 자동으로 변경됩니다.

이 생산 방법은 대량 생산에 필요한 배치를 생성할 때 유용합니다. 그래서 여기에서 우리는 2x 100lb 랏을 사용하여 5lbs가 필요한 34가지 제품을 만들었습니다.

다중 로트(키 입력) 모드는 다중 로트와 동일한 방식으로 작동하지만 저울을 사용하지 않고 개별 팩 중량을 키 입력할 수 있는 키패드를 제공합니다. 대량 생산은 영향을 받지 않습니다.

위에서 본 것과 유사한 방식으로 해당 셀의 드롭다운 메뉴를 사용하여 'Multi-Lot(Key Entry)'를 선택하여 제어 센터에서 이 Op 모드를 선택할 수 있습니다.

위의 예와 마찬가지로 'Saffron Kulfi 5팩'의 12개 배치를 생산용으로 예약하고 터미널로 이동합니다.

다양한 필수 상품에 대한 로트를 선택하는 과정은 위에서 본 것과 정확히 동일하지만 여기서 차이점은 100lb 로트를 선택하는 대신 제품에 필요한 무게인 5개의 로트를 선택한다는 것입니다. 이는 다음 작업의 일부로 다른 터미널에서 만들어졌을 수도 있습니다. 예약 제품이 예정되어 있거나 대규모 배치로 생산되고 다른 곳에서 이 작업을 위해 사전에 계량된 경우의 공식입니다.

이 실행에 사용할 5개의 로트를 선택합니다.

그런 다음 이전과 같이 생산을 진행할 수 있습니다. 그러나 이전과 달리 필요한 상품의 더 큰 컨테이너에서 저울에 무게를 추가했지만 이제는 추가할 무게를 입력하라는 요청을 받고 있습니다. 개별적으로 무게가 가해지는 34lb 로트를 다루기 때문에 중량이 정확하다는 것을 알고 있으므로 이 값을 입력하고 제품에 적절한 로트를 추가하면 됩니다.

그런 다음 쉽게 입력할 수 있는 더 작은 로트를 사용하여 필요한 모든 제품을 생산할 수 있습니다.

혼합 구성 요소 모드는 제품 공식에 사용할 수 있는 작업 모드의 마지막 옵션입니다. 이는 특정 제품에 대해 매번 모든 구성 요소를 사용할 수 없는 농산물 포장과 같은 산업에 유용합니다. 혼합된 버섯 팩을 사용하는 예를 살펴보겠습니다.

따라서 '혼합 구성요소' 모드에서 이 제품 공식을 실행하면 위에서 설명한 표준 또는 다중 로트 모드에서 볼 수 있는 일반적인 로트 선택 대신 로트를 스캔(또는 수동으로 입력)하라는 메시지가 표시됩니다. 구성 요소 중 하나의 번호입니다. 여기에서는 많은 'White Mushrooms'을 스캔합니다.

많은 구성 요소 중 하나를 성공적으로 스캔하면 화면 상단의 메시지 배너에 확인 메시지가 표시됩니다.

여기에서는 계속해서 많은 다른 구성 요소를 작업에 스캔할 수 있지만 각 구성 요소에 대해 1개의 로트만 작업에 스캔할 수 있습니다. 따라서 이 예에서는 작업에 많은 '갈색 단추 버섯'도 스캔합니다. 즉, 공식 단계에 나열된 구성 요소의 2/4가 있음을 의미합니다.

사용할 구성 요소를 모두 추가한 후에는 로트 입력 화면에서 'ESC' 버튼을 누를 수 있습니다.

그러면 일반적인 제품 생성 화면으로 이동합니다. 여기서 요구되는 무게는 작업에 스캔된 구성 요소 수에 따라 결정되므로 이 경우에는 4lbs입니다.

물론 다른 제품에서와 마찬가지로 여기에서도 '대량' 기능을 사용할 수 있습니다.

제품 공식과 관련하여 V5 Traceability는 제품 포장/생산 방식에 따라 다양한 용기 모드를 제공합니다. 다음과 같은 경우 수식에 대해 설정할 수 있습니다. 만든 제어 센터에서.

이 모드는 공식에 사용된 포장의 총 중량을 고려하고 그에 따라 저울의 무게를 잽니다. 따라서 Saffron Kulfi 12팩을 생산하는 이전 예의 경우 저울은 다음과 같이 시작됩니다.

공식 단계에서 지정된 판지 상자와 플라스틱 삽입물의 2파운드 무게를 고려합니다. 이것을 추가한 후 34lbs의 Saffron Kulfi를 추가하여 제품을 완성합니다. 그런 다음 다음 제품에 대해 동일한 양의 용기를 냅니다.

이 모드(예상대로)는 작업자에게 34lbs의 Saffron Kulfi를 추가하기 전에 저울에 포장재를 놓으라는 메시지를 표시하고, 다음 포장재 로드를 요청하기 전에 저울에서 용기/상자를 제거하라는 메시지를 추가로 표시합니다. 다음 제품.

이 모드는 방식 제어 센터 페이지의 'Tare' 열.

여기에 입력한 값은 제품을 만들 때 반영됩니다.

최종 모드는 이름에서 알 수 있듯이 작업자가 제품 구성 요소의 무게를 측정하기 전에 포장에 대한 자체 용기 값을 입력할 수 있는 기회를 제공합니다. 화면 키보드를 사용하여 입력할 수 있습니다.

입력하면 해당 작업에서 생산된 모든 제품의 용기 무게로 표시됩니다.

터미널에서 제품이 생산되면 시스템에서 자동으로 만료 날짜를 지정합니다. 배치 수식과 달리 이는 터미널 자체의 구성에 따라 결정되며 제어 센터 수식 헤더 창의 '만료 모드' 열에 영향을 받지 않습니다.

제품 만료일은 3가지 방법으로 계산할 수 있습니다.

'만료일'에서

이는 시스템이 수식에 할당하는 기본 만료 값이며 '방식' 제어 센터 섹션. 따라서 입력한 일수를 오늘 날짜에 추가하여 만료일을 계산합니다.

이 기본 '만료일' 방법 외에도 터미널의 구성 설정을 통해 설정할 수 있는 두 가지 만료 모드가 있습니다. 이러한 설정에 도움이 필요하면 SG 지원에 문의하세요. 이것들은 다음과 같습니다:

구성 요소 기반 – 수령 날짜

첫 번째 모드는 제품 '구성요소' 단계를 받은 날짜를 기준으로 합니다. 이 경우 시스템은 각 구성 요소에 대한 가장 빠른 수신 날짜 값을 확인한 다음 기본 '만료일' 값을 추가합니다(이 경우 가장 빠른 수신 날짜 + 365일).

구성 요소 기반 - 만료일

두 번째 모드도 비슷한 방식으로 작동하지만 수신 날짜가 아닌 각 구성 요소의 만료 날짜를 확인합니다. 이 경우 시스템은 가장 빠른 만료 날짜를 찾은 다음 기본 '만료 일수' 값을 추가합니다(따라서 모든 구성 요소 중 가장 빠른 만료일은 +365일을 사용함).

V5 Traceability 내에서 제품을 일련화할 수 있습니다. 여기에 필요한 것은 원하는 경우 SG 지원팀이 활성화를 지원할 수 있는 터미널 구성뿐입니다. 이를 통해 고유한 순차적 일련 번호가 생성되며, 이 일련 번호는 후속 제품 라벨로 호출되어 고유한 팩 일련 번호를 제공할 수 있습니다.

리콜된 일련번호가 포함된 제품 라벨의 예는 아래에서 볼 수 있습니다.

때로는 작업에 사용할 수 있는 부품의 양으로 인해 원래 예정된 것보다 더 많은 제품을 생산할 수 있는 경우가 발생할 수 있습니다. 이러한 경우, 두 가지 옵션을 통해 이를 실현할 수 있습니다. 두 옵션 모두 SG 지원팀에서 요청 시 적용할 수 있는 터미널 설정을 통해 제어됩니다.

기본적인 상황에서 운영자(감독자 여부와 관계없이)가 예정된 것보다 많은 제품을 생산하려고 하면 터미널은 이를 허용하지 않고 화면 상단의 메시지 배너에 해당 메시지를 표시합니다.

과잉 생산을 허용하고 싶다면 두 가지 옵션이 있습니다.

이를 모든 운영자에게 허용하면 운영자는 예정된 수량 이상으로 원하는 만큼 팩을 생산할 수 있습니다.

또는 두 번째 옵션은 먼저 작업에 남은 제품의 수량을 명시하여 확인합니다. 여기서는 52개가 남은 50팩을 생산하려고 합니다.

 운영자가 여기에서 '진행'을 누르면 감독자 재정의 PIN 입력을 위한 메시지가 표시됩니다.

관리자가 로그인하여 작업을 처리 중이더라도 두 번째 관리자의 입력이 필요합니다.

또한, 터미널의 자동 생산 실행 설정에 따라, 예약된 수량을 넘는 모든 팩이 생산되면 시스템이 즉시 작업을 종료하도록 설정할 수 있으며, 다른 대량 거래에서 더 많은 팩을 생산해야 하는 경우 터미널에서 작업을 수동으로 완료하도록 요청할 수도 있습니다.

V5 추적성은 또한 최종 팔레타이제이션 시스템과의 XML 파일 교환 구현을 허용합니다. 이를 통해 최소한의 작업자 개입으로 자동 완제품 생성이 가능합니다.

예제 제품 공식을 살펴보면 이것이 어떻게 작동하는지 확인할 수 있습니다.

따라서 이 제품을 320개 팩으로 생산하고 이 특정 제품의 '최대 팔레트' 값이 40인 경우 다음을 수행할 수 있습니다. 예정 '에 있는 직업생산' 그렇군요.

제품 실행을 처리하기 위해 터미널로 이동하면 이 제품 공식의 작업 모드가 다음으로 설정되었습니다. 다중 로트, 그러면 재고가 자동으로 할당될 수 있으며(FEFO/FIFO 규칙에 따라) 새 재고가 사용 가능해지면 다시 자동으로 이 작업에 할당됩니다. 여기서는 이 작업을 처리하는 데 필요한 구성 요소와 패키징이 많이 있음을 알 수 있습니다. 작업자가 혼합 및/또는 포장 재료를 수동으로 선택하도록 설정할 수도 있습니다.

모든 생산 재고가 할당되면 정상적으로 터미널에서 작업이 시작됩니다. 팔레트는 수동으로 생성할 수도 있고, 팩 처리가 시작되면 자동으로 팔레트가 생성됩니다.

이 작업이 완료되면 인라인 시스템 또는 팔레타이저가 XML 형식의 백 중량을 SG 데이터 엔진에 보내기 시작합니다. 예제 파일을 살펴보면 사용되는 형식을 볼 수 있습니다. 이러한 파일은 언제든지 보낼 수 있지만 이 경우 작업을 실행하는 동시에 파일이 처리되는 것을 볼 수 있습니다.

따라서 이 파일에는 다음에 대한 정보가 포함되어 있음을 여기서 확인할 수 있습니다.

• 작업 번호
• 생산되는 공식
• 수하물 40개에 대한 수하물 개수 및 개별 수하물 무게입니다.
• 필요한 라벨 수. 라벨 인쇄는 데이터 엔진, 터미널 또는 인라인 프린터에서 인쇄하기 위해 팔레타이저로 전달된 파일에서 처리할 수 있습니다.

따라서 이 파일에서는 처리할 백 중량 40개의 전체 팔레트 로드를 보냅니다. 이를 데이터 엔진의 가져오기 폴더에 놓으면 터미널은 운영자 개입 없이 자동으로 이 40개의 백을 처리합니다.

이 시점에서(XML 파일에서 요청하는 경우) 라벨이 자동으로 팔레트에 인라인으로 적용되어 새로운 고유 SSCC 번호로 팔레트를 식별할 수 있습니다. 완제품 터미널의 팔레트 관리자 기능을 사용하여 언제든지 팔레트의 내용물을 검사할 수 있습니다.

그런 다음 벌크 분배 시스템은 계속해서 소비 데이터를 터미널에 공급하여 다음 팔레트를 위한 추가 40개 팩을 생산합니다. 우리가 진행하는 동안 시스템에 의해 새로운 팔레트가 자동으로 생성됩니다.

재고는 각 팩이 처리될 때 실시간으로 차감됩니다. 모든 팩이 생성되면 작업을 자동으로 종료하도록 터미널을 설정하거나 작업 완료 시기를 운영자에게 맡길 수 있습니다.

그러면 이는 다음과 더 연결될 수 있습니다. SPC 그리고 보도했다.