위치 안내

개요

창고와 생산을 위해 공장을 별도의 위치로 나누면 효율성과 조직을 향상시킬 수 있습니다.

창고는 원자재, 완제품 및 기타 공급품을 보관하는 데 사용할 수 있으며 생산 구역은 제조 및 조립 전용으로 사용할 수 있습니다.

이러한 분리를 통해 공간을 보다 효율적으로 사용할 수 있으며 재료가 잘못된 시간에 잘못된 장소에 배치되어 지연되는 위험을 줄일 수 있습니다.

모듈 가이드는 V5 Traceability를 사용하여 건물 내의 모든 위치를 설정하고 구성하는 방법을 설명합니다. 정확하고 단순화된 위치 관리는 신속한 선택과 간소화된 프로세스로 이어져 인적 오류 가능성을 최소화합니다.

1. 생산지
2. 재고 위치
   1. 위치 간 재고 이동
3. 생산/재고 위치에 장치 할당
4. XYZ 재고 위치 선언
5. 사이트

V5 Traceability의 생산 위치는 다음과 같은 시설 내 위치를 나타냅니다. 일괄/제품 생산이 이루어집니다. 이는 제어 센터에서 설정할 수 있으며 여기서 터미널 및 공식을 이러한 위치에 할당할 수도 있습니다.

이는 서로 다른 유형의 배치 및 제품 생산을 가장 적합한 시설 영역으로 분리하는 데 유용합니다. 이것은 또한 모든 터미널이 모든 작업을 보는 것을 방지하고 운영자가 자신의 스테이션에서 생산해야 하는 것을 정확하게 볼 수 있도록 하여 생산을 더욱 간소화하는 데 도움이 됩니다.

제어 센터를 살펴보고 일부 위치를 설정하고 이것이 실제로 어떻게 작동하는지 확인할 수 있습니다.

'로 이동하여 시작할 수 있습니다.위치 안내' 제어 센터 페이지의 '설정' 헤더 아래에 있습니다.

여기 메인 패널에 현재 위치 목록이 표시되며 오른쪽 하단의 녹색 +를 사용하여 위치를 추가할 수 있습니다. 이 예에서는 'BAGGING' 및 'COLLATION'이라는 2개의 새 생산 위치를 생성해 보겠습니다. Bagging은 수식의 개별 요소를 포장하는 데 사용되며, 그런 다음 대조 스테이션에서 다른 상품과 결합됩니다.

생산 위치를 만드는 것은 처음 2개의 열을 채운 다음 여기에 표시된 것처럼 드롭다운 메뉴에서 올바른 위치 유형을 선택하는 것만큼 쉽습니다. 할당된 코드는 고유해야 합니다.

이 작업이 완료되면 유사하게 데이터 정렬 스테이션을 만들고 프로덕션에 활용할 수 있습니다.

재고 위치는 재고가 상주할 수 있는 위치입니다. 여기에는 재료, 생산된 배치 또는 제품뿐만 아니라 들어오고 나가는 구매/판매 주문이 포함될 수 있습니다. 재고 위치와 설정도 지정 보관과 관련하여 큰 역할을 합니다. 알레르겐 분리.

녹색 '+'를 눌러 위에서 했던 것처럼 재고 위치를 설정하고 코드와 설명을 할당할 수 있습니다(코드는 고유해야 함). 그런 다음 드롭다운 메뉴를 사용하여 재고 위치로 정의해야 합니다.

그런 다음 '카테고리' 열의 드롭다운 메뉴를 사용하여 이것이 어떤 유형의 재고 위치인지 결정해야 합니다.

여기에 4가지 옵션이 있으며 이제 다음을 볼 수 있습니다.

• Standard – 이것은 기본 재고 위치 유형이며 다른 범주가 위치에 적용되지 않을 때 사용해야 합니다. 이것은 보관함/락커일 수 있습니다.
• 고문 – 위치를 랙으로 설정하면 '랙 기둥', '랙 행' 및 '통로'를 사용하여 랙/선반 장치의 기본 레이아웃과 해당 통로 번호를 시스템에 프로그래밍할 수 있습니다. 설정 방법에 대해 자세히 알아보기 이하. 웨이브 피킹에 필요합니다.
• 준비 – 이 위치 카테고리를 설정하는 것은 이 위치가 수령 후 또는 배송 전에 상품이나 제품을 보관하는 데 사용할 수 있는 영역임을 나타냅니다. 웨이브 피킹에도 필요합니다.
• 독 – 위의 준비와 함께 사용되는 이 범주는 이 위치가 상품 발송을 위한 최종 위치 또는 구매 주문에서 들어오는 배송을 받는 위치로 사용됨을 나타냅니다. 다시 말하지만, 웨이브 피킹에는 이러한 유형의 재고 위치가 필요합니다.

아래의 기본 창고 레이아웃 예를 보면 이러한 다양한 위치 유형을 시각화할 수 있습니다.

이번에는 도크 위치인 다른 위치를 만들어 보겠습니다.

이 2개의 위치가 생성되면 구매 주문을 받은 다음 다른 위치로 이동하는 데 어떻게 작동하는지에 대한 간단한 예를 실행할 수 있습니다.

만들기 구매 주문서 1000파운드의 소금을 위해 우리는 갈 수 있습니다 WMS 이것을 받기 위해.

WMS의 각 인스턴스에는 기본 재고 위치가 할당되어 있으며 WMS 인스턴스의 구성에 따라 창고에 도착하면 해당 재고가 자동으로 예약됩니다. 이 인스턴스에서 요청하도록 WMS를 구성합니다.

이 설정을 활성화하고 구매 주문을 받으려면 목록에서 Dock을 선택하거나 왼쪽 하단의 기능을 사용하여 검색할 수 있습니다.

위치를 선택하면 이 많은 소금을 받고 구매 주문을 완료할 수 있습니다.

이 많은 소금은 이제 'Dock 1'에 보관되지만 이동하려고 하면 어떻게 됩니까? '를 사용하면 쉽게 할 수 있습니다.상품' WMS 섹션. 이 섹션으로 이동하면 로트의 재고 바코드(PO 프로세스가 끝날 때 인쇄됨)를 스캔하거나 수동으로 탐색하거나 내장된 검색 옵션을 사용하여 로트 번호를 검색할 수 있습니다.

새로운 소금 로트를 선택하면 상품 관리 창에서 '이동' 옵션을 선택할 수 있습니다.

그런 다음 이전에 생성한 'Storage Bin 1'을 검색하여 부지를 이동할 수 있습니다. WMS 설정에 따라 이동할 무게를 지정하라는 메시지가 표시됩니다.

WMS가 상품을 처리하는 방법에 대한 자세한 정보는 여기에서 확인하세요.

'의 제어 센터에서도 부지를 이동할 수 있습니다.재고 관리' 페이지는 '인벤토리' 헤더 아래에 있습니다.

위와 같이 최근에 받은 부지로 이동하면 왼쪽 하단 패널의 '위치' 열에 있는 드롭다운 메뉴를 사용하여 간단히 할 수 있습니다. 이것은 오류 발생 시 관리 재정의로만 사용해야 합니다.

위의 프로세스는 팔레트가 아닌 상품에만 적용됩니다. WMS의 팔레트 관리자를 사용하여 유사한 방식으로 상품 팔레트를 이동할 수 있습니다. 작동 방식에 대한 자세한 내용은 다음을 참조하세요. 여기에서 확인하세요.

모든 V5 장치(제어 센터/터미널/WMS 실행)는 여러 개의 가시적 위치를 가질 수 있습니다. 마찬가지로 여러 다른 장치에 위치를 할당할 수도 있습니다. 이 기능은 각 장치에서 볼 수 있는 작업이나 재고를 분리하고 시설의 생산 기능을 간소화하는 역할을 합니다.

이 과정이 더 자세히 설명되어 있습니다 여기에서 확인하세요.

기본 창고 레이아웃으로 돌아가면:

이제 랙을 설정하는 방법을 살펴보겠습니다. 각 통로의 각 랙에 4개의 행과 6개의 열이 있다고 가정하면 제어 센터에서 이를 구축할 수 있습니다. 따라서 'Aisle 1'부터 시작하여 이 랙 장치의 Column 1 및 Row 1에 대한 새 항목을 만들 수 있습니다. 이것은 제어 센터에서 다음과 같이 보일 것입니다.

그런 다음 이것을 통로 1의 랙 장치에 대한 X/Y 좌표로 변환하면 랙 자체에서 다음과 같이 보일 것입니다.

이 선반에 대한 V5 Traceability의 가상 모델을 구축하기 위해 더 많은 저장 위치를 ​​'랙'으로 추가하여 이와 같이 계속할 수 있습니다. 1행 4열 선반유닛의 통로 6은 다음과 같습니다. '코드'는 고유해야 하지만 '설명'은 항목을 함께 그룹화하는 데 사용할 수 있습니다.

1번 통로에 있는 선반으로 돌아가면 실제로 이렇게 표현될 것입니다.

나머지 랙에 대해 Bin 1을 지정했지만 꼭 필요한 것은 아닙니다. 그러나 이러한 위치가 Wave Picking 재고에 사용되는 경우 판매 주문 or 송영, 그런 다음 사용해야 하는 각 랙 위치에 대해 전체 통로 + X/Y/Z(열/행/빈) 지정을 입력해야 합니다.

이러한 모든 랙과 일치하도록 위치 레이블을 인쇄할 수 있으므로 작업자가 이러한 위치로/에서 물건을 이동할 때 해당 랙에 대해 스캔할 수 있습니다.

물론, 위에 표시된 것과 같은 창고 레이아웃을 사용하여 이 순서를 반대로 할 수도 있습니다(즉, 왼쪽이 아닌 오른쪽에 있는 열 1부터 시작). 그러면 모든 열이 앞에서 뒤로 1-6까지 이어집니다. 창고의. 이것은 단순히 이 순서를 반영하기 위해 레이블을 전환하는 문제일 것입니다.

이제 모든 개별 랙을 상품 보관에 사용할 수 있습니다. 이 초기 설정을 수행하는 동안 적용할 수 있는 몇 가지 다른 설정에 따라 이들 및 표준 재고 위치가 이제 어떻게 사용되는지:

• 높이/너비/깊이/무게 제한 – 이러한 셀을 사용하여 각 위치의 물리적 크기/용량을 정의하고 과부하가 발생하지 않도록 할 수 있습니다. 이들은 다음과 함께 사용됩니다. 상품/공식 V5 Traceability 내에서 생성할 때 정의할 수 있는 가중치입니다.
• 거리 – 이는 메인 셔터/하역장으로부터의 거리와 관련이 있습니다.
• 단품만 – 이 위치에는 1개의 로트 또는 팔레트만 보관할 수 있습니다.
• 단일 상품만 – 이 위치에는 단일 상품을 많이 저장할 수 있습니다.
• 알레르겐 혼합 – 이 위치에서 알레르기 항원이 혼합될 수 있습니다. 일반적으로 알레르기 유발 물질은 교차 오염을 방지하기 위해 엄격하게 분리되어 보관됩니다.

이러한 모든 추가 설정은 시스템의 지시된 보관을 구현하는 데 중요한 역할을 합니다. 알레르겐 보관, 판매 주문, 전송 및 웨이브 따기.

우리는 또한 특정 '사이트', 아래에서 살펴보겠습니다.

V5 Traceability의 사이트는 생산 및 보관 위치를 배치할 수 있는 여러 건물로 비즈니스 운영을 추가로 분리하는 데 사용됩니다. 이러한 사이트는 특정 상품에 대한 기본 공급자를 할당할 수 있으며, 이는 어디에서 생산이 발생하는지 세분화하고 분리하는 데 도움이 됩니다.

사이트는 또한 올바른 설정 및 실행에 필수적입니다. 전송.

사이트는 상단 패널(1)에서 사이트를 생성하여 제어 센터에서 설정할 수 있습니다. 그런 다음 원하는 경우 이 사이트와 연결할 공급자(2) 및 상품(3)을 추가할 수 있습니다.