재고 관리:

개요

재고 관리는 V5 Traceability 내에서 가장 강력한 모듈입니다. 소규모 창고 운영에서 복잡한 피킹 및 유통 프로세스가 필요한 다중 사이트 보관 및 주문 처리 센터에 이르기까지 확장하도록 설계되었습니다.

이 모듈 가이드는 V5 Traceability 내 재고 재고 관리에 중점을 둡니다. 재고가 시스템에 접수되거나 배치 또는 제품으로 생성될 때 로트/배치 번호가 할당됩니다.

재고 관리는 V5로 제어할 수 있습니다. WMS 앱 또는 외부 ERP '재고 마스터'(원하는 경우). 재고는 이후에 컨테이너 또는 팔레트, 및 개최 위치 배치로 소비하거나 완제품으로 배송되기 전에.

이 가이드는 시스템에서 상품 생성에 초점을 맞추고 V5 Traceability 내에서 상품을 관리하는 방법에 대해 설명합니다.

1. 상품 생성
   1. 제어 센터
   2. 게이트웨이
2. 벌크 단위
3. 컨테이너화 및 팔레트화
4. 재고 관리:
   1. 제어 센터
   2. WMS – 상품
   3. WMS – 팔레트
5. 로트 및 공급업체 로트 번호
   1. 로트 번호 지정
   2. 공급자 로트 번호 지정
6. 상품 소비
   1. 레코드 주식
   2. 로트 선택 – 터미널 구성
   3. 로트 선택 – 만료 날짜 및 FEFO/FIFO

상품은 다양한 방법으로 V5 ​​Traceability에 입력할 수 있으며 여기에서 다룰 것입니다. 이와 관련하여 몇 가지 옵션이 있습니다. 제어 센터또는 SG Systems의 다양한 통합 옵션을 제공합니다.

상품을 만드는 가장 간단한 방법은 제어 센터 자체를 사용하는 것입니다. 다음으로 이동하여 이 작업을 수행할 수 있습니다. 상품 'My Factory' 헤더(1) 아래에서 이 탭을 엽니다. 그런 다음 페이지 하단(2)에서 '표 편집'을 클릭할 수 있으며, 로그인한 사용자에게 올바른 정보가 있는 경우 권한, 그런 다음 창(3)의 오른쪽 하단에 있는 녹색 '+'를 사용하여 새 행/새 상품을 추가할 수 있습니다. 이제 상품의 중요한 정보로 채울 수 있는 새 행이 생성됩니다.

이 행은 처음 4개의 열(코드, 설명, 유형, 단위)이 완료될 때까지 연어색으로 유지됩니다(즉, 입력한 정보가 부적절하여 저장할 수 없음). 그런 다음 나머지 열을 원하는 만큼 채울 수 있습니다. 각 열의 기능을 자세히 분석하려면 여기를 클릭하세요..

이 새로운 상품에 대한 정보 입력을 마치면 '편집 중지'를 눌러 테이블을 다시 잠글 수 있습니다.

V5 Traceability는 시스템 데이터베이스와 클라이언트의 ERP 솔루션 간의 인터페이스를 제공하는 데 사용할 수 있는 강력한 통합 옵션을 제공합니다. 이러한 옵션에 대한 자세한 내용은 전용 통합 가이드에서 확인할 수 있습니다. 여기에서 확인하세요.

생산 창고에서는 가방, 상자 또는 기타 용기에 재고를 받는 것이 일반적입니다. 벌크 단위를 사용하면 이러한 상품의 컨테이너 내용물을 정의할 수 있으므로 생산에 더 쉽게 사용할 수 있습니다. 예를 들어, 설탕 백은 50lb 백으로 수령할 수 있으므로 믹서에 추가할 때 벌크 단위를 사용하여 단일 '백'의 무게를 이미 정의했기 때문에 설탕 백을 계량할 필요가 없습니다.

상품을 추가할 때 '대량 단위'와 '대량 수량'을 모두 입력할 수 있는 옵션이 제공됩니다. 이들은 우리가 착수할 때 시스템 내에서 사용됩니다. 일괄 일괄 처리.

대량 단위는 '에서 다른 측정 단위처럼 생성할 수 있습니다.단위' 페이지. 종종 이러한 목적으로 사용할 수 있는 '가방'과 같은 일반 단위를 만드는 것이 도움이 됩니다. 이러한 대량 단위에는 전환율이 0으로 지정되어야 합니다.

벌크 수량은 창고로 수령할 때 이 벌크 단위로 들어오는 상품의 중량(상품의 기본 UoM, 즉 lbs 또는 kgs)입니다. 따라서 설탕의 주요 공급업체(기본 파운드 단위)가 50lb 백으로 배송하는 경우 '대량 단위'를 '백'으로, '대량 수량'을 50으로 설정합니다.

그러면 시스템 내에서 두 가지 주요 영향이 있습니다.

배치

대량 단위가 사용되는 주요 영역은 대량 일괄 처리이며 이에 대해 더 많은 정보를 얻을 수 있습니다. 여기에서 확인하세요. 우리의 벌크 단위는 상품의 벌크 단위의 정확한 중량 또는 그 이상의 중량을 요구하는 경우 여기에서 사용됩니다. 공식 계량 단계.

55lbs의 설탕이 필요한 예시 공식을 실행하는 경우 계량 터미널은 먼저 설탕 1봉지를 요청한 후 나머지 5lbs의 무게를 별도로 측정하도록 요청합니다.

그러나 '대량 전환' 작업을 사용하거나 화면 중앙에 있는 저울 아이콘을 눌러 대량 계량과 저울을 사용하여 전체 단계를 계량하는 사이를 전환할 수 있습니다. 이는 수신된 벌크 단위를 일괄 처리하기 전에 더 큰 컨테이너로 비울 때 유용합니다.

NB 대량 일괄 처리를 위한 기본 구성에서 터미널이 작동하는 방식입니다. 터미널은 이러한 방식으로 구성하거나 '벌크' 또는 '나머지' 계량 스테이션으로 설정할 수 있습니다. 이에 대한 자세한 정보는 찾을 수 있습니다. 여기에서 확인하세요. SG 지원에 문의 이 설정에 도움이 필요합니다.

받기

벌크 수량은 팔레트 상품을 수령할 때도 참조됩니다. 예를 들어 판매 주문 설탕 500파운드를 주문하고 WMS, 우리는 볼 것입니다:

그러나 기본 설정에서는 정보 제공만을 위한 것이므로 이 단계에서 수신되는 팔레트 수와 각 팔레트의 중량을 지정해야 합니다. 지원 가방의 수.

상품을 설정할 때 '로 설정할 수 있는 옵션이 있습니다.컨테이너화'또는'팔레트'(또는 둘 다). 상품을 이들 중 하나로 설정하면 시스템에서 관리하는 방식이 변경됩니다.

• 컨테이너화: 이 옵션을 선택하면 상품 재고 로트는 도착 시 '컨테이너'로 나뉘며 각 컨테이너에는 자체 일련 번호가 있습니다.
• 팔레트화: 이 옵션을 선택하면 상품 재고 로트가 도착 시 '팔레트'에 예약됩니다. 그런 다음 WMS에서 PO 프로세스가 끝날 때 이러한 팔레트를 추적하기 위해 바코드가 있는 라벨을 인쇄할 수 있습니다.

생산된 조제법도 상품으로 취급되기 때문에 우리가 처음 만든 상품(원료 또는 포장재)과 유사한 방식으로 관리할 수 있다는 점은 재고 관리에 있어서 주목할 가치가 있습니다.

다음과 같은 몇 가지 방법으로 상품 재고를 관리할 수 있습니다.

제어 센터 내에서 '재고 관리' 탭('내 공장' 아래에 있음)을 사용하여 인벤토리 상품의 전체 보기에 액세스할 수 있습니다.

팔레타이징되지 않은 많은 양의 상품을 여기에서 편집할 수 있습니다. 상품이 팔레트에 적재된 경우 여기서 변경할 수 있는 유일한 변경 사항은 특정 로트 또는 팔레트의 재고 수준을 XNUMX으로 만드는 것입니다. 팔레트로 적재된 품목을 관리하기 위한 더 많은 옵션이 포함됩니다. 이하.

메인 페이지에서 'Commodities' 육각형을 처음 눌렀을 때 WMS, 관리할 상품을 선택하라는 메시지가 표시됩니다.

위에서 언급했듯이 여기의 기능은 다음과 같은 상품에서만 수행할 수 있습니다. 지원 팔레타이징. 많은 팔레트 항목을 선택하려고 하면 WMS의 메시징 배너에 다음 메시지가 표시됩니다.

팔레트에 적재된 품목은 WMS의 팔레트 관리자 섹션.

그러나 팔레트화되지 않은 품목을 많이 선택하면 해당 품목에 대해 여러 작업을 수행할 수 있는 다음 화면이 표시됩니다.

이러한 각 기능에 대한 자세한 분석과 이에 대해 제공될 수 있는 유연한 추적 가능성 옵션은 다음을 확인하십시오. 인벤토리 기능 가이드 WMS용.

다시 WMS, 팔레트화된 상품을 관리하려면 '팔레트 관리자' 부분. 여기에서 보유하고 있는 상품, 위치, 팔레트 번호 또는 관련 구매 주문 번호로 팔레트를 검색할 수 있습니다. 그런 다음 관리할 팔레트를 선택할 수 있습니다.

팔레트 관리 및 재고 관리에 대한 자세한 내용은 당사를 참조하십시오. 모듈 가이드 주제에.

상품 로트 할당

로트 번호는 일반적으로 창고에 입고되는 즉시 상품에 자동으로 할당됩니다. 여러 상품이 판매 주문에 한 번에 예약된 경우 각각의 다른 상품에는 고유한 로트 번호가 부여됩니다. 그런 다음 시스템은 이러한 로트에 부착되는 바코드 라벨을 인쇄하여 창고 주변에서 추적하고 필요에 따라 배치 생산을 위해 스캔할 수 있습니다. 로트 번호를 수동으로 입력하거나 상품별로 고유하게 생성하거나 시스템 전체에서 고유하게 생성할 수도 있습니다. 형식은 요청 시 변경할 수 있습니다. SG 지원에 문의 도움을 받으십시오.

팔레트가 '팔레트화됨'으로 표시된 경우 로트를 팔레트에 추가로 할당할 수 있습니다.

공식 로트 할당

배치 번호는 터미널에서 생산되는 배치/완제품에 자동으로 할당됩니다. 그런 다음 시스템은 배치/제품에 적용할 수 있는 배치 번호가 포함된 라벨을 인쇄할 수 있습니다. 공식이 다른 공식 또는 제품의 일부를 구성하는 하위 혼합이고 이의 일부로 예정된 경우 다음 생산 단계에서 소비되더라도 여전히 번호가 지정됩니다.

재고 관리 관점에서 이러한 배치 번호는 로트 번호와 동일하게 취급되며 일단 생산되면 시스템 전체에 로트 번호로 나타납니다.

수식은 '팔레트화'로 표시되어 있는 팔레트에 추가로 할당할 수 있습니다.

공급업체 로트 번호는 해당 로트/배치 번호입니다. 공급 업체 그들이 우리에게 상품을 배송할 때 그들의 상품에 할당하십시오. V5 Traceability에서 이들은 상품이 당사 창고에 도착할 때 상품에 대해 입력됩니다. 구매 주문서. 이는 해당 상품의 원래 배치 번호를 추적하여 필요한 경우 공급업체에 연락하여 추적 리콜을 수행할 수 있도록 하기 위한 것입니다.

WMS에서 수령하는 과정에서 재고 관리 시스템은 이 번호를 제공하도록 요청하고 WMS 사용자는 일반적으로 주문과 함께 제공되는 서류 작업/대체 전자 서신을 참조하여 수동으로 또는 바코드를 통해 스캔하여 이 번호를 입력합니다. 수신 WMS 인스턴스를 구성하여 이 단계를 필수 또는 선택 사항으로 만들 수 있습니다.

상품을 생성할 때 선택할 수 있는 옵션 중 하나는 '사용 기록' 상자를 선택하는 것입니다.

선택하면 메시지가 표시됩니다. 단말기 작업자가 일괄 처리에 사용하려는 상품의 로트 번호를 스캔(또는 수동 입력)합니다. 이것은 생산에서 상품 사용을 추적하는 데 필수적이며 재고 관리 내에서 대부분의 상품에 사용해야 합니다. 재고 사용량이 기록되지 않은 상품의 예로는 주문되지 않거나 관련 로트 번호가 없는 물이 있습니다.

그러나 배치에 올 때 사용할 로트를 어떻게 결정합니까?

상품이 생산 과정에서 소비될 때 사용 로트의 우선 순위를 지정하는 데 사용할 수 있는 다양한 방법과 설정 조합이 있습니다.

상품이 생산 과정에서 소비될 때 이러한 로트의 사용 우선 순위를 지정할 수 있는 다양한 방법이 있습니다.

관리자와 감독자는 일괄 처리 시 터미널 운영자가 스캔할 수 있는 로트를 제한할 수 있습니다. 우리는:

• 운영자가 목록에서 선택하도록 허용
• 작업자가 목록 또는 특정 로트에서 스캔하도록 강제
• 운영자가 특정 로트를 사용하도록 강제(FEFO/FIFO 시행)
• FEFO/FIFO 로트 자동 할당

이 옵션 중 마지막 3개는 터미널에서 시행되며 다른 항목을 선택하려면 감독자 재정의가 필요합니다. SG 지원팀에 문의 귀하의 시설에서 이를 어떻게 설정할 수 있는지 자세히 알아보십시오.

개별 생산 터미널은 운영자가 만료되거나 마이너스 재고를 숨기거나 사용하도록 허용하도록 구성할 수도 있습니다. 사용자에게 전체 감독자가 있는 경우 터미널 자체에서 설정할 수 있습니다. 권한 터미널 설정에 액세스할 수 있습니다. 제어 센터에서도 설정할 수 있습니다.

'Record Stock' 설정도 여기에서 변경할 수 있습니다. 이것은 상품의 재고를 기록하기 위해 개별 상품 설정을 무시합니다.

이러한 옵션은 다음과 같은 방식으로 작동합니다.

• 없음 - 로트 번호를 입력하라는 메시지가 표시되지 않습니다.
• 추적 – 로트에 대한 메시지가 표시되지만 인벤토리 시스템 내에 존재할 필요는 없습니다. 자동으로 로트가 생성됩니다.
• 가득 참 - 스캔하려면 로트가 프롬프트되고 인벤토리에 있어야 합니다(완전한 추적 가능성).

재고 관리 내에서 로트 선택의 우선 순위를 지정하는 또 다른 방법은 관련 상품의 만료 날짜 및 시스템의 FEFO/FIFO 사용과 관련이 있습니다.

V5의 만료일, 만료 방법 및 만료 마스크

새로 만들 때 상품, 해당 항목의 만료 상태를 결정하는 몇 가지 옵션이 있습니다.

• 만료일 – 상품이 창고에 도착하거나 공식 배치/제품으로 생산된 후 만료되는 데 걸리는 만료 시간(일)입니다. 수령 시 해당 상품의 특정 만료 날짜가 명시된 기본값과 다른 것으로 알려진 경우 이를 무시할 수 있습니다. 이는 '만료 방법'을 사용하여 수행됩니다.
• 만료 방법 – 상품을 생성할 때 4가지 옵션이 있습니다.
  • 표준 – 상품 수령 시 위에 설정된 '유효 기간'을 사용합니다.
  • 제조 날짜 – 입고 단계에서 대체하여 공급업체의 제조 날짜를 입력할 수 있습니다. 그러면 '만료일'을 사용하여 이 입력된 날짜에서 만료일을 계산합니다.
  • 만료일 – 위와 같이 특정 로트에 대한 공급업체의 만료일을 입력하기 위해 수령할 때 재정의할 수 있습니다. 그러면 '만료일'을 사용하여 이 입력된 날짜에서 만료일을 계산합니다.
  • 만료 마스크 – 이 기능을 사용하면 맞춤형 '마스크'를 사용할 수 있으므로 특정 상품의 공급업체가 바코드에 만료 날짜를 내장한 경우 시스템에서 스캔하여 해당 로트에 대해 자동으로 사용할 수 있습니다. 이것은 몇 가지 다른 방법으로 상품의 '만료 마스크' 열에 입력할 수 있습니다.
    • 표준 날짜 형식: 일반적인 6자리 MMDDYY 형식, 즉 1년 2022월 080122일 – XNUMX – mmddyy로 입력
    • 율리우스력 날짜 형식: 5자리 YYDDD 형식, 즉 1년 2022월 22213일 – XNUMX – jjjjj로 입력
    • 연도 인덱스: 1999년 이후의 연도 값, 즉 2022 – 23 – i로 입력
  • 그런 다음 공급업체 바코드의 다른 숫자를 나타내기 위해 'x'를 사용하여 이러한 숫자를 무시하도록 시스템에 지시하므로 Julian 날짜 형식을 사용하는 예는 xxxxjjjjjjxxxx와 같이 보일 수 있습니다.

FEFO/FIFO 사용

V5 터미널 소프트웨어의 각 인스턴스는 FEFO, FIFO 또는 둘 다에 기반한 일괄 처리를 위해 선택된 재고를 주문하도록 구성할 수 있습니다. 다시 말하지만, 전체 감독 권한 이 설정을 변경해야 합니다.

FIFO(선입 선출) 가장 먼저 재고가 예약된 품목이 먼저 출고되어야 한다는 원칙에 따라 작동합니다. 이 경우에는 생산에서 가장 먼저 소비됩니다.

FEFO(첫 만료 우선 처리) 유통 기한이 가장 빠른 품목이 먼저 배출되거나 이 경우에도 생산 과정에서 가장 먼저 소비되는 품목이라는 원칙에 따라 작동합니다.

여기에서 어떤 옵션을 선택하느냐에 따라 시스템은 운영자가 선택할 수 있거나 강제로 사용되는 로트의 순서에 우선 순위를 부여합니다(위에서 논의한 다른 설정에 따라 다름).