자재 출고 및 재고 초기화
모듈 가이드 - 심층 분석!
개요
자재 출고는 창고 저장 위치에서 조립품 또는 제조 저장 영역으로 원자재 또는 WIP를 이동하는 프로세스입니다. 이는 V5 Traceability의 핵심 개념 중 하나로 간주되며 생산 및 계획의 적극적인 부분입니다.
생산 일정을 잡은 후 V5 WMS에서 Material Issue 요구 사항을 사용할 수 있습니다. 운영자는 두 위치의 재고를 쉽게 확인하고 제조 저장 영역에 생산을 완료하기에 충분한 재고가 있는지 여부를 이해할 수 있습니다. 녹색/적색 램프는 이 과정을 간단하게 만듭니다.
재고 초기화는 이론적으로 생산 저장 영역에 남아 있는 로트를 정리하고 제로화하는 프로세스입니다. 이것은 생산이 완료되고 재료가 원래 위치로 반환된 후에 발생합니다.
재고 초기화 프로세스는 유출, 추출 손실 및 수축을 설명하는 훌륭한 방법입니다.
차례
1. 설정
이러한 기능을 제대로 사용하려면 사전에 확인해야 할 몇 가지 전제 조건이 있습니다.
- 생산 터미널이 생산 위치와 최소 1개의 저장 위치에 할당되었는지 확인해야 합니다. 'S1' 저장 위치는 이 데모에서 필요한 상품을 안팎으로 이동할 위치입니다. 'BIN1'은 터미널에서 생성된 항목의 기본 저장 위치입니다(터미널 구성에서 설정).
- 이 가이드에서는 시연에 사용한 Saffron Kulfi 공식을 사용합니다. 공식화 일정. 이 프로세스에 사용하려는 공식은 같은 생산지 위의 터미널과 같이 이 경우에는 '제조 1'입니다. 여기에서 서브믹스가 이 공식에 관련되어 있지만 가상 시설의 다른 곳에서 만들어졌다고 가정하고 다른 성분으로 평가할 것입니다.
- 우리의 생산 및 보관 위치에는 다음이 있어야 합니다. 대지 할당됩니다(이 경우 'M1'). WMS 인스턴스도 구성에서 '사이트 코드'로 할당해야 합니다. 이는 터미널의 기본 생산 위치가 아니라 재고를 입출고할 보관 위치에만 적용됩니다.
- 마지막으로 작업 종료 시 인벤토리 초기화 프로세스를 허용하도록 터미널 구성이 설정되었는지 확인해야 합니다.
XNUMX-XNUMX학년도 PTA 학교 위원회의 지명 후보를 확인하시려면 SG 지원에 문의 이러한 구성 및 사이트에서 이러한 프로세스를 구현하는 방법에 대한 도움말을 참조하십시오.
2. 작업 일정 잡기
시스템이 올바르게 구성되었는지 확인하면 Material Issue가 어떻게 작동하는지 살펴볼 수 있습니다. 이제 ''에서 Saffron Kulfi의 2x 100lb 배치를 시작하고 예약하겠습니다.생산 계획' 제어 센터 창.
예약에 대한 자세한 내용은 주제에 대한 모듈 가이드에서 찾을 수 있습니다. 여기에서 확인하세요.
3. 중요이슈 활용
여기에서 우리는 일반적으로 생산을 시작하기 위해 터미널로 향했습니다. 그러나 지금 이 작업을 수행하면 이 위치에서 사용할 재고를 볼 수 없으므로 작업을 처리할 수 없습니다.
대신 WMS로 이동하여 'Material Issue' 타일(1)을 눌러 상품 선택을 시작합니다. WMS 구성에 따라 WMS 기본 창(2) 하단에 있는 동안 화살표를 사용하여 6개 이상의 타일을 포함하도록 보기를 확장해야 할 수 있습니다. 표시되는 순서는 WMS 구성(SG 지원에 문의 이에 대한 도움을 받으려면).
이 타일을 클릭하면 현재 시스템에서 활성화된 프로덕션 터미널 목록이 표시됩니다. 올바른 구성/위치 할당으로 이전에 설정한 'Batch-Room-1' 터미널을 선택하고 녹색 확인을 누르겠습니다.
WMS의 이후 버전에는 운영자가 녹색 확인을 누르기 전에 여러 터미널을 선택하여 한 번에 재료를 이동할 수 있는 선택 상자가 있습니다. 이는 생산 시설의 특정 영역에 1개 이상의 터미널이 있는 경우에 유용합니다.
여기에서 생산 터미널에 상품 할당을 시작할 수 있는 다음 화면으로 이동합니다.
상품의 '필수', '재고' 및 '잉여' 금액과 함께 필요한 상품의 코드와 설명을 볼 수 있습니다. 이 수치는 해당 터미널과 연결된 저장 위치에 현재 이미 있는 것을 나타냅니다. 진행하면서 이것이 어떻게 변하는지 볼 수 있습니다. 하나를 강조 표시하고 녹색 확인을 눌러 상품 이동을 시작할 수 있습니다. '연유'에 대해 해보자. 이것을 선택하면 기존 재고와 위치를 볼 수 있습니다.
여기에서 적절한 로트를 스캔하거나 선택할 수 있으며, 그 후에 이 재고를 이동할 위치를 묻는 메시지가 표시됩니다. 여기에서 이전에 터미널에 할당한 2개의 재고 위치를 볼 수 있습니다. 이전에 재고를 입출고하기로 결정한 곳이므로 'S1'을 선택합니다.
그런 다음 (WMS 설정에 따라) 중량을 빼거나 생산 위치로 이동할 중량을 지정하라는 메시지가 표시됩니다. 이 경우 연유가 50lb 통에 들어 있다고 가정해 보겠습니다. 그래서 총 2lb에 해당하는 이들 중 100개를 생산 위치로 가져갈 것입니다.
이를 확인한 후 이동 중인 재고에 대해 새 위치 레이블을 인쇄할 수 있습니다. 상품 할당 화면으로 돌아가서 농축 우유의 양이 이제 충분하고 17.647lbs의 잉여가 있음을 알 수 있으며 이제 이 상품 옆에 녹색 표시등이 표시되어 추가 신호를 보냅니다. 작업을 진행하기에 충분합니다.
그런 다음 필요한 상품 목록을 통해 위의 단계를 반복하여 충분한 양의 필수 상품을 원하는 재고 위치로 이동할 수 있습니다.
완료되면 기본 화면이 다음과 같이 표시됩니다.
생산 위치로 가져온 금액이 만족스러우면 왼쪽 상단의 '홈' 버튼을 사용하여 이 창을 닫을 수 있습니다.
이제 이 프로세스의 Material Issue 섹션이 완료되었으며 터미널로 돌아가 일괄 처리를 진행할 수 있습니다.
3.1. 팔레트 적재 재고 피킹
위 예시에서 우리는 두 가지 조건을 모두 충족하는 주식을 선택했습니다. 팔레트 및 컨테이너 미적용만약 팔레트에 적재된 상품, 예를 들어 '코코넛 가루'를 사용해 본다면, 위에서 설명한 팔레트에 적재되지 않은 상품을 고르는 방식과 거의 동일하게 작동한다는 것을 알 수 있습니다.
그래서 우리는 다음과 같은 재료 라인을 선택할 것입니다:
선택할 수 있는 팔레트 목록이 표시되는 화면입니다.
이 팔레트를 선택하면 작업에 필요한 자재를 해당 팔레트에서 원하는 양만큼 가져갈 수 있도록 지정할 수 있습니다.
이전에는 팔레트 전체가 출고 자재에 추가되었지만, 최신 V5 추적성 주요 릴리스에서는 팔레트에서 원하는 양만큼만 선택할 수 있는 기능이 제공됩니다.
확인이 완료되면 위에서 설명한 대로 해당 라인이 완료되었으며 작업자는 지정된 작업에 대해 계속해서 작업을 진행할 수 있습니다.
지금까지 팔레트에 적재되지 않은/컨테이너에 적재된 재고를 피킹하는 방법과 팔레트에 적재된 재고를 피킹하는 방법을 살펴보았습니다. 자재 출고 기능을 사용하여 팔레트에서 개별 컨테이너를 피킹할 수도 있습니다. 이와 같은 방식으로 재고를 설정하는 방법에 대한 예시와 자세한 정보는 다음에서 확인할 수 있습니다. 이하.
4. 배치 처리
5. 인벤토리 초기화
배치가 완료되면 작업이 터미널에서 사라집니다. 그러나 제어 센터로 돌아가면 모든 일괄 처리가 생성되었음에도 불구하고 작업이 완료되지 않습니다. 대신 이 작업의 상태는 '초기화 대기 중'입니다.
여기에서 '재고 초기화' 타일을 눌러 이 작업을 완료하기 위해 WMS로 돌아갈 수 있습니다. 위와 같이 타일 보기를 확장하려면 흰색 화살표를 사용해야 할 수 있습니다.
이것을 선택하면 인벤토리 초기화를 통해 완료 대기 중인 작업 목록이 표시됩니다.
이제 작업을 선택하고 녹색 체크를 다시 눌러 방금 완료한 작업에서 반환할 수 있는 상품 목록을 볼 수 있습니다.
반환할 첫 번째 상품을 선택하면 배치를 만든 후에도 터미널의 할당된 보관 위치에 14.12lbs의 사프란 실이 남아 있음을 알 수 있습니다. 녹색 체크를 눌러 다음 단계로 진행할 수 있습니다.
이 경우 남은 것은 모두 재고로 되돌리는 것을 목표로 하므로 여기서 '계량'을 선택하면 반환할 무게를 수동으로 입력하거나 '스케일' 옵션을 사용하여 계량할 수 있습니다. 여기에 정확한 금액을 입력합니다.
그런 다음 이동하려는 위치를 선택하라는 메시지가 표시됩니다. 원래 재고를 이동한 위치이므로 '일반'을 선택합니다.
이를 확인하면 WMS 기본 메뉴로 돌아갑니다. 여기에서 기본 초기화 화면으로 돌아갈 수 있으며 반환된 사프란 스레드가 목록에서 제거된 것을 볼 수 있습니다. 그런 다음 나머지 상품에 대해 위의 단계를 반복하고 반품할 때 키를 입력하거나 무게를 측정할 수 있습니다.
이 예에서 우리가 10파운드의 피스타치오를 바닥에 쏟았는데 헤비 크림의 점성으로 인해 원래 위치에 28파운드만 되돌려 놓았다고 가정해 보겠습니다. 다음과 같은 테이블이 됩니다.
반환할 수 있는 모든 항목이 확인되면 나머지 상품 중 하나를 선택하고 확인을 누를 수 있습니다. 이번에는 '제로' 옵션을 선택하겠습니다. 우리는 이것을 확인하라는 요청을 받게 될 것이며 우리가 할 때, 이 위치에 남아있는 모든 남아있는 재고 품목, 즉 우리의 유출/고착 상품은 XNUMX이 될 것입니다.
이를 확인하면 작업이 완료되었음을 알 수 있습니다.
그런 다음 제어 센터를 확인하면 이제 작업이 '완료'로 표시되어 있음을 알 수 있습니다.
6. 초기화 면제
자재 출고 및 재고 초기화 구현을 지원하기 위해 초기화에서 상품을 면제하는 기능이 제어 센터에 추가되었습니다. 작업/배치에 필요한 일부 상품이 공용 영역에 보관되어 있거나 보다 셀프 서비스 방식으로 작업하는 경우에 유용할 수 있습니다. 이 설정을 상품에 적용하려면 제어 센터의 상품 창에서 '초기화에서 제외' 상자를 선택하면 됩니다. 이렇게 하면 Material Issue에서 상품을 선택할 수 있지만 작업 종료 시 초기화 프로세스에서 제외됩니다.
7. 팔레트 적재 컨테이너 관련 자재 문제
또한 재고 관리를 위해 일련번호가 부여된 팔레트 컨테이너화 기능과 함께 특정 작업에 필요한 자재를 발행할 수 있습니다.
재고에 대해 이 기능을 활성화하려면 해당 방식으로 처리하려는 각 품목에 대해 '컨테이너 적재' 및 '팔레트 적재' 상자를 모두 선택해야 합니다.
참고로, 재고가 이전에 팔레트에 적재되지 않은 경우, 이러한 방식으로 사용될 예정인 상품의 재고는 '팔레트 적재' 확인란을 사용하기 전에 모두 0으로 초기화해야 합니다.
이 예시에서는 '약국' 터미널에서 간단한 계량 공식을 사용하는 작업이 예약되어 있습니다.
WMS로 이동하여 이 작업에 필요한 자재를 출고하려면 평소처럼 자재 출고 육각형 패널에 접근하여 터미널을 선택한 다음 출고할 작업을 선택합니다(단, 자재 출고에 대한 작업 선택 모드는 WMS 구성에서 활성화되어 있어야 합니다. 이와 관련하여 도움이 필요하시면 SG 지원팀에 문의하십시오).
그러면 해당 직무에 필요한 요건이 표시됩니다.
이제 작업에 사용할 재료를 선택할 수 있는 몇 가지 옵션이 있으므로 각각의 옵션이 어떻게 작동하는지 살펴보겠습니다.
팔레트에 담긴 모든 재료를 스캔하기
첫 번째 방법은 생산에 사용할 원재료를 팔레트 전체에 스캔하는 것입니다. 예를 들어 이 경우에는 재고에 200kg의 류신이 담긴 팔레트 전체가 있습니다(입고된 물량). 여기에서 확인하세요), 따라서 이를 스캔하면 다음과 같은 옵션이 표시됩니다.
여기서 '컨테이너'를 선택한 다음 이 팔레트에서 추가할 컨테이너 수를 선택할 수도 있지만, 여기서는 '팔레트' 전체를 선택하겠습니다.
그러면 '자재 팔레트' 라벨 형식으로 팔레트 라벨을 다시 인쇄할 수 있는 옵션이 제공됩니다(이 새로운 형식은 팔레트가 현재 할당된 작업 등의 정보를 표시하도록 사용자 지정할 수 있습니다).
또한 시스템에서 컨테이너 라벨을 다시 인쇄하라는 메시지가 표시될 수 있는데, 이는 컨테이너를 한 팔레트에서 다른 팔레트로 옮기는 경우에 유용할 수 있지만, 여기서는 컨테이너가 같은 팔레트에 그대로 있으므로 이 작업은 필요하지 않습니다.
그러면 류신이 해당 작업에 할당되고, 해당 라인 옆에 녹색 램프가 켜져 '충분함'으로 표시됩니다.
여기서 한 번에 팔레트 전체의 재료를 할당할 경우, 해당 팔레트는 추가 항목을 추가할 수 있는 활성 팔레트가 되지 않는다는 점에 유의하십시오. 이는 화면 상단의 '활성 팔레트' 대화 상자에서 확인할 수 있습니다.
만약 이 류신 팔레트에 더 많은 품목을 추가하고 싶다면 화면 하단에 있는 팔레트 관리자에 접근해야 합니다.
팔레트를 선택하고 '팔레트 활성화' 버튼을 누르세요.
그러면 새로 추가되는 컨테이너는 모두 이 팔레트에 추가됩니다.
하지만 만약 출고할 다른 재료들을 위해 새로운 팔레트를 생성해야 한다면, 여기에서 '새 팔레트'를 추가하거나(이 새로운 팔레트는 자동으로 활성 팔레트가 됩니다), 하나 또는 여러 개의 용기를 추가하여 새 팔레트 생성을 트리거할 수 있습니다.
기존 팔레트에서 컨테이너 스캔
위에서 200kg 팔레트를 선택했으므로, 이 특정 팔레트에 더 이상 재료를 추가하고 싶지 않을 수 있습니다. 따라서 다음 품목(이소류신)을 선택할 때 팔레트를 스캔할 수 있지만, '팔레트'를 추가하거나 '컨테이너'를 선택하는 옵션이 나타나면 '컨테이너' 옵션을 선택하게 됩니다.
스캔한 팔레트에 있는 사용 가능한 컨테이너 목록이 표시되며, 여기에서 수동으로 선택('선택됨' 열을 탭)하거나 원하는 컨테이너를 스캔하여 할당할 수 있습니다.
필요한 수량은 화면 상단에 표시되어 작업자가 얼마나 선택해야 하는지 안내합니다. 여기서는 작업에 20kg 용기 4개를 선택하여 할당할 수 있습니다.
화면 오른쪽 하단의 녹색 체크 표시를 클릭하여 이 선택을 확정하면 기본 자재 출고 창으로 돌아가고 새 팔레트가 자동으로 생성됩니다(페이지 상단의 '활성 팔레트' 참조). 또한 컨테이너가 이동된 새 팔레트를 반영하는 새 컨테이너 라벨이 인쇄됩니다.
이 새로운 팔레트는 앞으로 '활성 팔레트'로 사용될 것입니다.
또는 팔레트 라벨 자체를 스캔할 필요 없이 개별 컨테이너를 활성 팔레트에 스캔할 수도 있습니다(위에서 설명한 것과 마찬가지로 활성 팔레트가 선택되지 않은 경우 컨테이너를 스캔할 때 새 팔레트가 생성됩니다).
예를 들어, 발린 25kg 용기 3개가 있다면 스캔만 하면 자동으로 활성 팔레트에 추가됩니다.
이러한 용기를 두 개 더 스캔하면 해당 재료에 대한 자재 지급이 완료됩니다.
팔레트/컨테이너 수동 선택
여기서는 팔레트/컨테이너를 스캔할 필요 없이, 해당 품목(이 경우 히스티딘)을 선택하고 녹색 체크 표시를 클릭한 후 팔레트를 수동으로 선택하여 선택할 수 있습니다.
그러면 팔레트를 스캔했을 때와 동일한 옵션이 제공되므로 전체 팔레트를 지정하거나 팔레트에서 컨테이너 하나를 지정할 수 있습니다. 이 경우 4.75kg만 필요하고 컨테이너는 각각 5kg이므로 현재 활성화된 팔레트에 추가할 컨테이너를 여기서 선택하면 됩니다.
그런 다음 위에서 설명한 방법 중 하나를 사용하여 라이신 최종 품목을 공급함으로써 이 작업에 필요한 자재 지급을 완료합니다. 필요에 따라 팔레트 관리자를 통해 언제든지 새 팔레트를 생성할 수 있다는 점을 기억하십시오. 하지만 이 경우에는 현재 활성화된 팔레트에 필요한 라이신을 추가하기만 하면 됩니다.
최종 자료 발행
필요한 모든 자료가 여기에 제출되면 오른쪽 하단에 있는 초록색 체크 표시 옆의 화살표 아이콘을 탭하여 프로세스를 완료할 수 있습니다.
이 기능을 사용하면 지정된 모든 팔레트를 방금 자재를 출고한 작업이 실행되는 터미널과 연결된 보관 위치로 즉시 이동할 수 있습니다.
이 기능은 같은 날 또는 이후 날짜에 진행되는 작업에 필요한 자재를 출고할 때 가장 유용합니다. 하지만 자재가 즉시 필요하지 않고 창고에서 향후 작업을 위해 재료 키트를 미리 만들어 두는 경우, 출고된 '자재 팔레트' 라벨(또는 재인쇄하지 않은 경우 원래의 '재고 팔레트' 라벨)을 스캔하여 해당 팔레트를 필요할 때까지 적절한 보관 장소로 이동할 수 있습니다.
생산에 필요한 자재가 준비되면 자재 출고 메뉴에 다시 접근하여 프로세스를 완료할 수 있습니다. 제품을 생산 단계로 이동시키세요 (이 경우 약국에서) 자재 출고 절차가 완료되면 자재 출고 과정이 마무리됩니다.
