재고 관리:

개요

재고 관리는 V5 Traceability 내에서 가장 강력한 모듈입니다. 소규모 창고 운영에서 복잡한 피킹 및 유통 프로세스가 필요한 다중 사이트 보관 및 주문 처리 센터에 이르기까지 확장하도록 설계되었습니다.

이 모듈 가이드는 V5 Traceability 내 재고 재고 관리에 중점을 둡니다. 재고가 시스템에 접수되거나 배치 또는 제품으로 생성될 때 로트/배치 번호가 할당됩니다.

재고 관리는 V5 WMS 앱을 통해 또는 필요에 따라 외부 ERP '재고 마스터'를 통해 관리할 수 있습니다. 재고는 컨테이너 또는 팔레트에 적재되어 배치 생산에 사용되거나 완제품으로 출하되기 전까지 지정된 위치 에 보관됩니다 .

이 가이드는 시스템에서 상품 생성에 초점을 맞추고 V5 Traceability 내에서 상품을 관리하는 방법에 대해 설명합니다.

1. 상품 생성
   1. 제어 센터
   2. 게이트웨이
2. 벌크 단위
3. 컨테이너화 및 팔레트화
4. 재고 관리:
   1. 제어 센터
   2. WMS – 상품
   3. WMS – 팔레트
5. 로트 및 공급업체 로트 번호
   1. 로트 번호 지정
   2. 공급자 로트 번호 지정
6. 상품 소비
   1. 레코드 주식
   2. 로트 선택 – 터미널 구성
   3. 로트 선택 – 만료 날짜 및 FEFO/FIFO

V5 추적 시스템에 상품을 입력하는 방법은 여러 가지가 있으며, 여기서는 이러한 방법들을 다룹니다. 상품 입력 방법에는 몇 가지 옵션이 있는데, Control Center 에서 수동으로 입력하는 방법 과 SG Systems의 다양한 통합 옵션을 이용하는 방법이 있습니다.

가장 간단하게 상품을 생성하는 방법은 Control Center 자체를 사용하는 것입니다. '내 공장' 헤더(1) 아래의 '상품' 으로 이동하여 해당 탭을 열면 됩니다. 그런 다음 페이지 하단의 '테이블 편집'(2)을 클릭하고, 로그인한 사용자에게 올바른 권한이 있는 경우 창 오른쪽 하단의 녹색 '+'(3)를 사용하여 새 행/새 상품을 추가할 수 있습니다. 이제 새 행이 생성되며, 여기에 상품의 주요 정보를 입력할 수 있습니다.

첫 4개 열(코드, 설명, 유형, 단위) 입력이 완료될 때까지 이 행은 연어색(입력된 정보 부족으로 저장할 수 없음)으로 표시됩니다. 그 후 나머지 열은 원하는 만큼 입력할 수 있습니다. 각 열의 기능에 대한 자세한 내용은 여기를 클릭하세요.

이 새로운 상품에 대한 정보 입력을 마치면 '편집 중지'를 눌러 테이블을 다시 잠글 수 있습니다.

V5 추적 기능은 시스템 데이터베이스와 고객의 ERP 솔루션 간의 인터페이스를 제공하는 데 사용할 수 있는 강력한 통합 옵션을 제공합니다. 이러한 옵션에 대한 자세한 내용은 여기에서 제공되는 전용 통합 가이드를 참조하십시오.

생산 창고에서는 가방, 상자 또는 기타 용기에 재고를 받는 것이 일반적입니다. 벌크 단위를 사용하면 이러한 상품의 컨테이너 내용물을 정의할 수 있으므로 생산에 더 쉽게 사용할 수 있습니다. 예를 들어, 설탕 백은 50lb 백으로 수령할 수 있으므로 믹서에 추가할 때 벌크 단위를 사용하여 단일 '백'의 무게를 이미 정의했기 때문에 설탕 백을 계량할 필요가 없습니다.

상품을 추가할 때 '벌크 단위'와 '벌크 수량'을 모두 입력할 수 있는 옵션이 제공됩니다. 이 값들은 시스템에서 대량 배치 작업을 수행할 때 사용됩니다.

대량 단위는 ' 단위 ' 페이지 에서 다른 측정 단위와 마찬가지로 생성할 수 있습니다 . 종종 '봉지'와 같은 일반 단위를 만들어 이러한 목적으로 활용하는 것이 유용합니다. 이러한 대량 단위에는 변환율을 0으로 지정해야 합니다.

벌크 수량은 창고로 수령할 때 이 벌크 단위로 들어오는 상품의 중량(상품의 기본 UoM, 즉 lbs 또는 kgs)입니다. 따라서 설탕의 주요 공급업체(기본 파운드 단위)가 50lb 백으로 배송하는 경우 '대량 단위'를 '백'으로, '대량 수량'을 50으로 설정합니다.

그러면 시스템 내에서 두 가지 주요 영향이 있습니다.

배치

대량 단위가 주로 사용되는 분야는 대량 배치 생산이며, 이에 대한 자세한 내용은 여기에서 확인할 수 있습니다. 당사의 대량 단위는 공식 계량 단계 에서 원자재의 정확한 중량 또는 대량 단위 중량보다 많은 양을 필요로 할 때 사용됩니다.

55lbs의 설탕이 필요한 예시 공식을 실행하는 경우 계량 터미널은 먼저 설탕 1봉지를 요청한 후 나머지 5lbs의 무게를 별도로 측정하도록 요청합니다.

그러나 '대량 전환' 작업을 사용하거나 화면 중앙에 있는 저울 아이콘을 눌러 대량 계량과 저울을 사용하여 전체 단계를 계량하는 사이를 전환할 수 있습니다. 이는 수신된 벌크 단위를 일괄 처리하기 전에 더 큰 컨테이너로 비울 때 유용합니다.

참고: 이는 대량 배치 처리를 위한 기본 설정에서 터미널의 동작 방식입니다. 터미널은 이와 같이 설정하거나 '대량' 또는 '잔량' 계량 스테이션으로 설정할 수 있습니다. 자세한 내용은 여기에서 확인할 수 있습니다 . 설정 관련 문의는 SG 지원팀으로 연락하십시오 .

받기

팔레트 단위로 적재된 상품을 입고할 때도 대량 수량이 참조됩니다. 예를 들어, 설탕 500파운드를 주문하는 판매 주문을 생성한 후 WMS 에서 입고를 진행하면 다음과 같은 내용이 표시됩니다.

하지만 기본 설정에서는 이는 정보 제공 목적으로만 사용되므로, 이 단계에서는 가방 개수가 아닌 수령할 팔레트 수와 각 팔레트의 무게를 지정해야 합니다 .

상품 설정 시 ' 컨테이너 포장 ' 또는 ' 팔레트 포장 '(또는 둘 다 아님)으로 설정할 수 있는 옵션이 있습니다. 상품을 이러한 옵션 중 하나로 설정하면 시스템에서 해당 상품을 관리하는 방식이 변경됩니다.

• 컨테이너화: 이 옵션을 선택하면 상품 재고 로트는 도착 시 '컨테이너'로 나뉘며 각 컨테이너에는 자체 일련 번호가 있습니다.
• 팔레트화: 이 옵션을 선택하면 상품 재고 로트가 도착 시 '팔레트'에 예약됩니다. 그런 다음 WMS에서 PO 프로세스가 끝날 때 이러한 팔레트를 추적하기 위해 바코드가 있는 라벨을 인쇄할 수 있습니다.

생산된 조제법도 상품으로 취급되기 때문에 우리가 처음 만든 상품(원료 또는 포장재)과 유사한 방식으로 관리할 수 있다는 점은 재고 관리에 있어서 주목할 가치가 있습니다.

다음과 같은 몇 가지 방법으로 상품 재고를 관리할 수 있습니다.

컨트롤 센터 내에서 '내 공장' 아래에 있는 ' 재고 관리 ' 탭을 사용하여 보유하고 있는 품목의 전체 재고 현황을 확인할 수 있습니다.

팔레트에 적재되지 않은 상품의 경우, 여기에서 상품의 수량 및 배치를 수정할 수 있습니다. 상품이 팔레트에 적재된 경우에는 특정 배치 또는 팔레트의 재고 수준을 0으로 설정하는 것만 가능합니다. 팔레트에 적재된 품목 관리에 대한 자세한 내용은 아래에서 설명합니다.

WMS 메인 페이지에서 '상품' 육각형 아이콘을 처음 클릭하면 관리할 상품을 선택하라는 메시지가 나타납니다.

위에서 언급했듯이, 여기에서 제공하는 기능은 팔레트에 적재 되지 않은 품목에만 적용할 수 있습니다 . 팔레트에 적재된 품목을 선택하려고 하면 WMS 메시지 배너에 다음과 같은 메시지가 표시됩니다.

팔레트에 적재된 품목은 WMS의 팔레트 관리 섹션 에서 별도로 관리할 수 있습니다.

그러나 팔레트화되지 않은 품목을 많이 선택하면 해당 품목에 대해 여러 작업을 수행할 수 있는 다음 화면이 표시됩니다.

각 기능에 대한 자세한 설명과 제공 가능한 유연한 추적 옵션에 대해서는 WMS 재고 기능 가이드를 참조하십시오.

WMS 에서 팔레트에 적재된 상품을 관리하려면 ' 팔레트 관리자 ' 섹션에서 할 수 있습니다. 여기에서 팔레트에 적재된 상품, 위치, 팔레트 번호 또는 관련 구매 주문 번호로 팔레트를 검색할 수 있습니다. 그런 다음 관리할 팔레트를 선택할 수 있습니다.

팔레트 관리 및 재고 관리에 대한 자세한 내용은 해당 주제의 모듈 가이드를 참조하십시오.

상품 로트 할당

일반적으로 상품이 창고에 입고되면 로트 번호가 자동으로 할당됩니다. 판매 주문에 여러 상품이 동시에 입고되는 경우, 각 상품마다 고유한 로트 번호가 부여됩니다. 시스템은 이러한 로트 번호에 부착할 바코드 라벨을 출력하여 창고 내에서 상품 추적 및 배치 생산 시 스캔을 통해 관리할 수 있도록 합니다. 로트 번호는 수동으로 입력하거나, 상품별로 고유하게 생성하거나, 시스템 전체에서 고유하게 생성할 수도 있습니다. 로트 번호 형식은 요청 시 변경 가능합니다. 관련 문의는 SG 지원팀으로 연락해 주십시오 .

팔레트가 '팔레트화됨'으로 표시된 경우 로트를 팔레트에 추가로 할당할 수 있습니다.

공식 로트 할당

배치 번호는 터미널에서 생산되는 배치/완제품에 자동으로 할당됩니다. 그런 다음 시스템은 배치/제품에 적용할 수 있는 배치 번호가 포함된 라벨을 인쇄할 수 있습니다. 공식이 다른 공식 또는 제품의 일부를 구성하는 하위 혼합이고 이의 일부로 예정된 경우 다음 생산 단계에서 소비되더라도 여전히 번호가 지정됩니다.

재고 관리 관점에서 이러한 배치 번호는 로트 번호와 동일하게 취급되며 일단 생산되면 시스템 전체에 로트 번호로 나타납니다.

수식은 '팔레트화'로 표시되어 있는 팔레트에 추가로 할당할 수 있습니다.

공급업체 로트 번호는 공급업체가 당사에 제품을 출하할 때 부여하는 로트/배치 번호입니다 . V5 추적 시스템에서는 구매 주문 의 일부로 제품이 당사 창고에 도착하는 즉시 해당 번호가 입력됩니다 . 이는 제품의 원래 배치 번호를 추적하여 필요한 경우 공급업체에 연락하여 자체적으로 추적 회수를 수행할 수 있도록 하기 위함입니다.

WMS에서 수령하는 과정에서 재고 관리 시스템은 이 번호를 제공하도록 요청하고 WMS 사용자는 일반적으로 주문과 함께 제공되는 서류 작업/대체 전자 서신을 참조하여 수동으로 또는 바코드를 통해 스캔하여 이 번호를 입력합니다. 수신 WMS 인스턴스를 구성하여 이 단계를 필수 또는 선택 사항으로 만들 수 있습니다.

상품을 생성할 때 선택할 수 있는 옵션 중 하나는 '사용 기록' 상자를 선택하는 것입니다.

이 옵션을 선택하면 터미널 운영자는 배치 작업에 사용할 품목의 로트 번호를 스캔(또는 수동으로 입력)해야 합니다. 이는 생산 과정에서 품목 사용량을 추적하는 데 필수적이며, 재고 관리에서 대부분의 품목에 적용되어야 합니다. 예를 들어, 물은 주문 대상이 아니거나 로트 번호가 부여되지 않으므로 재고 사용량을 기록하지 않아도 됩니다.

그러나 배치에 올 때 사용할 로트를 어떻게 결정합니까?

상품이 생산 과정에서 소비될 때 사용 로트의 우선 순위를 지정하는 데 사용할 수 있는 다양한 방법과 설정 조합이 있습니다.

상품이 생산 과정에서 소비될 때 이러한 로트의 사용 우선 순위를 지정할 수 있는 다양한 방법이 있습니다.

관리자와 감독자는 일괄 처리 시 터미널 운영자가 스캔할 수 있는 로트를 제한할 수 있습니다. 우리는:

• 운영자가 목록에서 선택하도록 허용
• 작업자가 목록 또는 특정 로트에서 스캔하도록 강제
• 운영자가 특정 로트를 사용하도록 강제(FEFO/FIFO 시행)
• FEFO/FIFO 로트 자동 할당

이 옵션 중 마지막 세 가지는 터미널에서 필수로 적용되며, 다른 옵션을 선택하려면 관리자의 승인이 필요합니다. 시설에서 이러한 설정을 구성하는 방법에 대한 자세한 내용은 SG 지원팀에 문의하십시오 .

개별 생산 단말기는 작업자가 만료되었거나 마이너스 재고를 표시/숨길 수 있도록 설정할 수도 있습니다. 이 설정은 단말기 설정에 접근할 수 있는 관리자 권한이 있는 경우 단말기 자체에서 설정할 수 있으며, 제어 센터에서도 설정할 수 있습니다.

'Record Stock' 설정도 여기에서 변경할 수 있습니다. 이것은 상품의 재고를 기록하기 위해 개별 상품 설정을 무시합니다.

이러한 옵션은 다음과 같은 방식으로 작동합니다.

• 없음 - 로트 번호를 입력하라는 메시지가 표시되지 않습니다.
• 추적 – 로트에 대한 메시지가 표시되지만 인벤토리 시스템 내에 존재할 필요는 없습니다. 자동으로 로트가 생성됩니다.
• 가득 참 - 스캔하려면 로트가 프롬프트되고 인벤토리에 있어야 합니다(완전한 추적 가능성).

재고 관리 내에서 로트 선택의 우선 순위를 지정하는 또 다른 방법은 관련 상품의 만료 날짜 및 시스템의 FEFO/FIFO 사용과 관련이 있습니다.

V5의 만료일, 만료 방법 및 만료 마스크

새로운 상품을 생성할 때 , 해당 상품의 유효기간을 결정하는 몇 가지 옵션이 있습니다.

• 만료일 – 상품이 창고에 도착하거나 공식 배치/제품으로 생산된 후 만료되는 데 걸리는 만료 시간(일)입니다. 수령 시 해당 상품의 특정 만료 날짜가 명시된 기본값과 다른 것으로 알려진 경우 이를 무시할 수 있습니다. 이는 '만료 방법'을 사용하여 수행됩니다.
• 만료 방법 – 상품을 생성할 때 4가지 옵션이 있습니다.
  • 표준 – 상품 수령 시 위에 설정된 '유효 기간'을 사용합니다.
  • 제조 날짜 – 입고 단계에서 대체하여 공급업체의 제조 날짜를 입력할 수 있습니다. 그러면 '만료일'을 사용하여 이 입력된 날짜에서 만료일을 계산합니다.
  • 만료일 – 위와 같이 특정 로트에 대한 공급업체의 만료일을 입력하기 위해 수령할 때 재정의할 수 있습니다. 그러면 '만료일'을 사용하여 이 입력된 날짜에서 만료일을 계산합니다.
  • 만료 마스크 – 이 기능을 사용하면 맞춤형 '마스크'를 사용할 수 있으므로 특정 상품의 공급업체가 바코드에 만료 날짜를 내장한 경우 시스템에서 스캔하여 해당 로트에 대해 자동으로 사용할 수 있습니다. 이것은 몇 가지 다른 방법으로 상품의 '만료 마스크' 열에 입력할 수 있습니다.
    • 표준 날짜 형식: 일반적인 6자리 MMDDYY 형식, 즉 1년 2022월 080122일 – XNUMX – mmddyy로 입력
    • 율리우스력 날짜 형식: 5자리 YYDDD 형식, 즉 1년 2022월 22213일 – XNUMX – jjjjj로 입력
    • 연도 인덱스: 1999년 이후의 연도 값, 즉 2022 – 23 – i로 입력
  • 그런 다음 공급업체 바코드의 다른 숫자를 나타내기 위해 'x'를 사용하여 이러한 숫자를 무시하도록 시스템에 지시하므로 Julian 날짜 형식을 사용하는 예는 xxxxjjjjjjxxxx와 같이 보일 수 있습니다.

FEFO/FIFO 사용

V5 터미널 소프트웨어의 각 인스턴스는 FEFO, FIFO 또는 둘 다 적용하지 않는 방식 중 하나를 선택하여 배치 처리를 위한 재고 순서를 정하도록 구성할 수 있습니다. 이 설정을 변경하려면 관리자 권한이 필요합니다.

FIFO(선입선출)는 재고에 먼저 입고된 품목이 먼저 출고되어야 한다는 원칙에 기반하며, 이 경우에는 생산 과정에서 먼저 소비되는 품목이 우선적으로 출고됩니다.

FEFO(선입선출) 는 유통기한이 가장 빠른 제품부터 먼저 출고하거나, 생산 과정에서 먼저 소비해야 한다는 원칙에 기반합니다.

여기에서 어떤 옵션을 선택하느냐에 따라 시스템은 운영자가 선택할 수 있거나 강제로 사용되는 로트의 순서에 우선 순위를 부여합니다(위에서 논의한 다른 설정에 따라 다름).