Emissão de Material e Inicialização de Estoque

Introdução

A saída de material é o processo de movimentação de matérias-primas ou WIP do local de armazenamento do depósito para as áreas de armazenamento de montagem ou fabricação. É considerado um dos conceitos-chave da Rastreabilidade V5 e uma parte ativa da produção e planejamento.

Após programar a produção, os requisitos de emissão de material estão disponíveis no V5 WMS. Os operadores podem facilmente visualizar o estoque em ambos os locais e entender se há estoque suficiente ou não nas áreas de armazenamento de manufatura para concluir a produção. As lâmpadas verde/vermelha simplificam este processo.

Initialize Inventory é um processo de limpar e zerar os lotes teoricamente restantes nas áreas de armazenamento de produção. Isso acontece depois que a produção é concluída e os materiais são devolvidos aos seus locais originais.

O processo de inicialização do estoque é uma excelente maneira de contabilizar o derramamento, perda de extração e encolhimento.

1. instalação
2. Agendando um trabalho
3. Usando emissão de material
   1. Separação de mercadorias paletizadas
4. Processando nosso lote
5. Inicializando Inventário
6. Isenção de inicialização
7. Problema de material com contêineres paletizados

Antes de podermos usar esses recursos adequadamente, há vários pré-requisitos que precisamos garantir de antemão:

• Precisamos garantir que nosso Terminal de produção seja atribuído a um Local de produção, bem como a pelo menos 1 local de armazenamento. O local de armazenamento 'S1' é aquele para o qual moveremos nossas mercadorias necessárias para dentro/fora nesta demonstração. 'BIN1' é o local de armazenamento padrão para itens produzidos pelo nosso Terminal (definido na configuração do Terminal).

• Para este guia, usaremos a fórmula Saffron Kulfi que usamos para demonstrar formulação e agendamento. Quaisquer fórmulas que queremos usar para este processo devem ser atribuídas ao mesmo local de produção como o Terminal acima, então neste caso 'Fabricação 1'. Observe aqui que uma submistura está envolvida nesta fórmula, mas estaremos pesando isso como outro ingrediente, assumindo que isso é feito em outro lugar em nossa instalação hipotética.

• Nossos locais de produção e armazenamento devem ter um local atribuído a eles (neste caso 'M1'). Nossa instância do WMS também deve ter isso atribuído como seu 'Site Code' em sua configuração. Isso se aplica apenas ao local de armazenamento para o qual moveremos o estoque dentro e fora, não o local de produção padrão do Terminal.

• Finalmente, devemos garantir que a configuração do nosso Terminal esteja definida para permitir a inicialização do processo de inventário no final do trabalho.

. entre em contato com o suporte SG para obter ajuda com qualquer uma dessas configurações e como implementar esses processos em seu site.

Depois de garantir que nosso sistema esteja configurado corretamente, podemos dar uma olhada em como funciona a emissão de material. Então, vamos começar e agendar 2 lotes de 100 lb de nosso Saffron Kulfi no 'Plano de produção' janela do Centro de Controle.

Mais informações sobre agendamento podem ser encontradas em nosso guia do módulo sobre o tema aqui..

A partir daqui, normalmente nos dirigíamos ao nosso Terminal para realizar a produção. No entanto, se fizermos isso agora, não poderemos ver nenhum estoque para usar neste local e, portanto, não poderemos processar o trabalho.

Em vez disso, iríamos para o WMS e clicaríamos no bloco 'Problema de material' (1) para começar a selecionar nossas mercadorias. Observe que, dependendo da configuração do seu WMS, pode ser necessário usar a seta enquanto na parte inferior da janela principal do WMS (2) para expandir sua visualização para incluir mais de 6 blocos. A ordem em que aparecem pode ser alterada na configuração do WMS (entre em contato com o suporte SG para obter ajuda com isso).

Após clicar neste bloco, seremos apresentados a uma lista de Terminais de produção que estão atualmente ativos no sistema. Escolheremos o Terminal 'Batch-Room-1' que configuramos anteriormente com as atribuições corretas de configuração/localização e clicaremos na marca de seleção verde.

Observe que em versões posteriores do WMS, há uma caixa de seleção presente que permite que os operadores selecionem vários Terminais para mover materiais de uma vez antes de clicar na marca de verificação verde. Isso é útil quando podemos ter mais de 1 Terminal em uma área específica da unidade de produção.

A partir daqui, seremos levados para a próxima tela onde podemos começar a atribuir nossas commodities ao nosso Terminal de produção.

Podemos ver o código e a descrição das mercadorias que precisamos, juntamente com as quantidades 'Necessárias', 'Em estoque' e 'Excedentes' da mercadoria. Estes valores referem-se ao que já existe no local de armazenamento associado ao Terminal em questão. Podemos ver como isso muda à medida que avançamos. Podemos começar a movimentar mercadorias destacando uma e marcando a marca verde. Vamos fazer isso para 'Leite Condensado'. Se selecionarmos isso, podemos ver o estoque existente e onde ele está localizado.

A partir daqui, podemos digitalizar ou selecionar um lote apropriado, após o qual será perguntado para qual local queremos mover esse estoque. Aqui podemos ver os 2 locais de estoque que atribuímos ao Terminal anteriormente. Escolheremos 'S1', pois é onde determinamos anteriormente que moveremos nosso estoque para dentro e para fora.

Em seguida, seremos solicitados a (dependendo de nossas configurações de WMS) pesar ou especificar um peso que moveremos para o local de produção. Vamos imaginar neste exemplo que nosso leite condensado vem em potes de 50kg, então iremos levar 2 destes, totalizando 100kg, para nosso local de produção.

Depois de confirmarmos isso, uma nova etiqueta de localização pode ser impressa para o estoque que estamos movimentando. Seremos levados de volta à tela de atribuição de mercadoria, onde veremos que nossa quantidade de leite condensado já é suficiente, com um excedente de 17.647 libras, e que agora temos luz verde ao lado desta mercadoria, sinalizando ainda que temos o suficiente disso aqui para prosseguir com o trabalho.

Podemos então prosseguir com a lista de mercadorias necessárias, repetindo as etapas acima para mover quantidades suficientes das mercadorias necessárias para o local de estoque desejado.

Quando terminarmos, veremos nossa tela principal mais ou menos assim:

Quando estivermos satisfeitos com os valores que trouxemos para o local de produção, podemos sair dessa janela usando o botão 'início' no canto superior esquerdo.

A seção de Emissão de Material deste processo agora está concluída e podemos retornar ao nosso Terminal para prosseguir com a dosagem.

No exemplo usado acima, estávamos selecionando ações que eram ambas não paletizado e não conteinerizadoSe usarmos outro exemplo com uma mercadoria paletizada – neste caso, 'Pó de Coco' – podemos ver que funciona de maneira quase idêntica à separação de produtos não paletizados descrita acima.

Assim, selecionaríamos a linha de ingredientes a escolher:

Onde nos seria exibida uma lista de paletes visíveis para selecionar:

Selecionar esse palete nos permite especificar a quantidade a ser retirada dele para o trabalho para o qual estamos fornecendo o material.

Note que, anteriormente, isso adicionaria o palete inteiro ao material que estava sendo emitido, mas essa capacidade de selecionar uma quantidade de um palete está disponível na versão principal mais recente do V5 Traceability.

Após a confirmação, veremos que, como mencionado acima, a linha foi preenchida e o operador pode continuar a selecionar os itens para o trabalho designado.

Vimos como separar estoque não paletizado/em contêineres, bem como como separar estoque paletizado. Também podemos usar a saída de materiais para separar contêineres individuais de paletes. Um exemplo disso, juntamente com mais informações sobre como o estoque pode ser configurado para funcionar dessa maneira, pode ser encontrado aqui. abaixo.

De volta ao Terminal, podemos começar a pesar nossos lotes de Saffron Kulfi.

Quando estamos em lotes, veremos apenas os lotes que acabamos de mover para nosso local de armazenamento disponíveis para seleção.

Podemos então processar os lotes de 2 x 100 lb de Saffron Kulfi. Para obter mais informações sobre a produção em lote, consulte nosso formulação, lotes e criação de produtos guias do módulo.

Com os lotes concluídos, o trabalho desaparecerá do Terminal. No entanto, se voltarmos ao Control Center, o trabalho não será concluído, apesar de todos os nossos lotes terem sido criados. Em vez disso, esta tarefa terá o status 'Aguardando inicialização'.

A partir daqui, podemos retornar ao WMS para concluir este trabalho clicando no bloco 'Inicializar inventário'. Como acima, pode ser necessário usar a seta branca para expandir a exibição do bloco.

Depois de selecionar isso, será apresentada uma lista de trabalhos que aguardam conclusão por meio da inicialização do inventário

Agora podemos selecionar nosso trabalho e clicar na marca verde novamente para ver a lista de mercadorias que estão disponíveis para retornar do trabalho que acabamos de concluir.

Se selecionarmos nossa primeira mercadoria para retornar, podemos ver que, depois de fazer nossos lotes, ainda temos 14.12 libras de fios de açafrão restantes no local de armazenamento designado de nosso Terminal. Podemos clicar na marca de verificação verde para prosseguir para a próxima etapa.

Neste caso, teremos como objetivo devolver tudo o que resta ao estoque, portanto, se escolhermos aqui 'pesar', podemos inserir manualmente o peso a devolver ou pesá-lo usando a opção 'Balança'. Aqui vamos digitar a quantidade exata.

Depois disso, seremos solicitados a escolher o local para o qual desejamos movê-lo. Escolheremos 'GERAL', pois é de onde originalmente movemos o estoque.

Assim que confirmarmos isso, retornaremos ao menu principal do WMS. A partir daqui podemos retornar à tela principal de inicialização e podemos ver que nossos fios de açafrão, tendo sido devolvidos, foram removidos da lista. Podemos então repetir as etapas acima para o restante das mercadorias, inserindo-as ou pesando-as à medida que as devolvemos.

Neste exemplo, vamos imaginar que derramamos 10 libras de pistache no chão e a viscosidade do creme de leite fez com que devolvêssemos apenas 28 libras ao seu local original. Terminaríamos com a nossa tabela assim:

Depois de confirmar que devolvemos tudo o que podemos, podemos selecionar qualquer uma das mercadorias restantes e clicar no cheque. Desta vez, porém, selecionaremos a opção 'Zero'. Seremos solicitados a confirmar isso e, quando o fizermos, todos os itens de estoque restantes deixados neste local, ou seja, nossas mercadorias derramadas/presas, serão zerados.

Depois de confirmar isso, podemos ver que o trabalho foi concluído.

Se verificarmos o Centro de Controle, podemos ver que o trabalho está marcado como 'Concluído'.

Para ajudar na implementação de Material Issue e Initialize Inventory, a funcionalidade para isentar commodities da inicialização foi adicionada ao Control Center. Isso pode ser útil se algumas mercadorias de que precisamos para um trabalho/lote forem mantidas em áreas comuns ou funcionarem de maneira mais self-service. Se quisermos aplicar esta configuração a uma mercadoria, podemos fazer isso na janela de mercadorias no Centro de Controle marcando a caixa 'Isento de Inicialização' nela. Isso permitirá que a mercadoria seja coletada pela Saída de Material, mas a isentará do processo de inicialização ao final do trabalho.

Também podemos fornecer material para um trabalho específico em combinação com a função de conteinerização paletizada serializada para controle de estoque.

Para habilitar essa funcionalidade para o estoque, as caixas 'Containerizado' e 'Paletizado' devem ser selecionadas para cada mercadoria que se destina a ser tratada dessa maneira:

Observe que, se o estoque não foi paletizado anteriormente, qualquer estoque de mercadorias destinadas a serem usadas dessa maneira deve ser zerado antes que a caixa de seleção 'Paletizado' possa ser usada.

Neste exemplo, temos uma tarefa agendada para uma fórmula de pesagem simples em nosso terminal 'Farmácia'.

Ao acessar o WMS para liberar o material para esta tarefa, o hexágono de Emissão de Material seria acessado normalmente, e selecionaríamos um Terminal e, em seguida, uma tarefa para a qual emitir o material (observe que o modo de seleção de tarefa para Emissão de Material deve estar habilitado na configuração do WMS – entre em contato com o Suporte da SG para obter assistência com isso).

Os requisitos para a vaga seriam então apresentados:

Agora existem diversas opções disponíveis para escolher os materiais para o trabalho, então vamos ver como cada uma delas funcionaria:

Analisando toda a palete de ingredientes.

A primeira opção aqui é simplesmente escanear um palete inteiro de um ingrediente para uso na produção. Então, neste exemplo, há um palete completo de 200 kg de leucina disponível em estoque (que foi recebido). aqui.), então, se escanearmos isso, veremos as seguintes opções:

Aqui poderíamos selecionar 'Contêineres' e, em seguida, selecionar vários contêineres deste palete para adicionar, mas aqui selecionaremos apenas o 'Palete' inteiro.

Teríamos então a opção de reimprimir a etiqueta da palete no formato de etiqueta "Palete de Materiais" (este novo formato pode ser personalizado para incluir informações como o trabalho ao qual a palete está agora atribuída, etc.).

O sistema também solicitará a reimpressão das etiquetas dos contêineres, o que pode ser útil se estivermos movendo contêineres de um palete para outro, mas aqui não faremos isso, pois os contêineres permanecerão no mesmo palete.

A leucina seria então atribuída à tarefa e a linha seria exibida como 'Suficiente', indicada por uma luz verde ao lado da linha.

Observe que, ao atribuir um palete inteiro de ingredientes de uma só vez, esse palete não se torna o palete ativo ao qual mais itens podem ser adicionados. Isso pode ser verificado na caixa de diálogo "Palete Ativo" na parte superior da tela.

Se quiséssemos adicionar mais itens a este palete de leucina, precisaríamos acessar o gerenciador de paletes na parte inferior da tela:

Selecione a palete e toque no botão 'Ativar Palete'.

Em seguida, quaisquer contêineres adicionados posteriormente seriam adicionados a este palete.

No entanto, se precisarmos criar um novo palete para outros ingredientes que iremos distribuir, podemos adicionar um 'Novo Palete' aqui (este novo palete se tornará automaticamente o palete ativo) ou podemos acionar a criação de um novo palete adicionando um ou mais contêineres.

Escaneamento de contêineres a partir de paletes existentes

Com base na seleção de um palete de 200 kg acima, talvez não queiramos adicionar mais ingredientes a este palete específico. Portanto, ao selecionar o próximo item (isoleucina), podemos escanear um palete aqui, mas quando tivermos a opção de adicionar o 'Palete' ou selecionar um 'Contêiner', a opção 'Contêiner' será selecionada.

Uma lista dos contêineres disponíveis no palete escaneado será exibida, onde podemos selecionar manualmente (tocando na coluna 'Selecionado') ou escanear o(s) contêiner(es) desejado(s) para atribuí-los.

A quantidade necessária será exibida na parte superior da tela para orientar o operador sobre a quantidade que deve selecionar. Portanto, aqui podemos selecionar 4 contêineres de 20 kg para atribuir à tarefa.

Após confirmarmos essa seleção com a marca de seleção verde no canto inferior direito da tela, retornaremos à janela principal de saída de materiais e um novo palete será criado automaticamente (visível na parte superior da página em 'Palete Ativo'), e novas etiquetas de contêiner também serão impressas para refletir o novo palete para o qual esses contêineres foram movidos.

Essa nova palete será então a 'Palete Ativa' daqui para frente.

Alternativamente, não precisamos escanear a etiqueta do palete em si, mas podemos simplesmente escanear os contêineres individuais para o palete ativo (observe que, como mencionado acima, se nenhum palete ativo for selecionado, um novo será criado à medida que escaneamos os contêineres).

Neste exemplo, se tivermos 3 recipientes de 25 kg de valina disponíveis, podemos simplesmente digitalizá-los e eles serão adicionados automaticamente ao palete ativo:

Escanear mais 2 desses recipientes completaria a emissão de material para este ingrediente:

Seleção manual de paletes/contentores

Não precisamos escanear paletes/contêineres aqui, mas podemos selecioná-los manualmente destacando a linha relevante, neste caso a Histidina, clicando no ícone de confirmação verde e selecionando um palete manualmente:

Teríamos então as mesmas opções que teríamos se tivéssemos escaneado o palete, podendo atribuir um palete inteiro ou um contêiner dele. Neste caso, como precisamos apenas de 4.75 kg e os contêineres aqui têm capacidade para 5 kg cada, podemos simplesmente selecionar um contêiner para adicionar ao palete atualmente ativo:

Concluiremos então a emissão de material para este trabalho, adicionando a última quantidade de lisina por meio de qualquer um dos métodos descritos acima, lembrando que podemos criar novos paletes para itens a qualquer momento através do gerenciador de paletes, conforme necessário. Neste caso, porém, adicionaremos a lisina necessária ao palete atualmente ativo:

Finalizando a questão do material

Assim que todos os materiais forem emitidos aqui, podemos finalizar o processo tocando no ícone de seta ao lado do ícone de visto verde no canto inferior direito:

Esta funcionalidade permite que todos os paletes atribuídos sejam movidos imediatamente para um local de armazenamento associado ao terminal que executa a tarefa para a qual acabamos de emitir o material:

Essa funcionalidade é mais útil quando estamos liberando material para um trabalho que será realizado no mesmo dia ou em dias subsequentes. No entanto, se os materiais não forem necessários imediatamente e, em vez disso, o armazém estiver preparando kits de ingredientes para trabalhos futuros, as etiquetas de "Palete de Materiais" emitidas (ou as etiquetas originais de "Palete de Estoque", caso não tenhamos reimpresso) podem ser escaneadas e esses paletes podem ser movidos para um local de armazenamento adequado até que sejam necessários.

Assim que os materiais forem necessários para a produção, o menu de Emissão de Materiais poderá ser acessado novamente e o processo finalizado para que... transferir os itens para a produção (a farmácia, neste caso), após o que o processo de Emissão de Material estará concluído.