Prelievo materiale e inizializzazione inventario
Guida del modulo - Un'immersione più profonda!
Introduzione
L'uscita materiale è il processo di spostamento delle materie prime o WIP dall'ubicazione di stoccaggio del magazzino alle aree di stoccaggio dell'assemblaggio o della produzione. È considerato uno dei concetti chiave all'interno di V5 Traceability e parte attiva della produzione e della pianificazione.
Dopo aver programmato la produzione, i requisiti del problema materiale sono disponibili su V5 WMS. Gli operatori possono visualizzare facilmente l'inventario in entrambe le sedi e capire se c'è o meno inventario sufficiente nelle aree di stoccaggio di produzione per completare la produzione. Le lampade verde/rossa semplificano questo processo.
Initialize Inventory è un processo di svuotamento e azzeramento dei lotti teoricamente rimanenti nelle aree di stoccaggio di produzione. Ciò accade dopo che la produzione è stata completata e i materiali sono stati restituiti alle loro posizioni originali.
Il processo di inizializzazione dell'inventario è un modo eccellente per tenere conto di fuoriuscite, perdite per estrazione e restringimento.
Sommario
1. Impostare
Prima di poter utilizzare correttamente queste funzionalità, ci sono diversi prerequisiti che dobbiamo assicurarci in anticipo:
- Dobbiamo assicurarci che il nostro terminale di produzione sia assegnato a un luogo di produzione, oltre che ad almeno 1 luogo di stoccaggio. La posizione di stoccaggio "S1" è quella da cui sposteremo le nostre merci richieste dentro/fuori in questa dimostrazione. 'BIN1' è la posizione di archiviazione predefinita per gli articoli prodotti dal nostro Terminale (impostata nella configurazione del Terminale).
- Per questa guida, useremo la formula Saffron Kulfi che abbiamo usato per dimostrare formulazione e programmazione. Tutte le formule che vogliamo utilizzare per questo processo devono essere assegnate a stesso luogo di produzione come Terminal sopra, quindi in questo caso 'Produzione 1'. Nota qui che in questa formula è coinvolto un submix, ma lo soppeseremo come un altro ingrediente, supponendo che questo sia fatto altrove nella nostra ipotetica struttura.
- I nostri siti di produzione e stoccaggio devono avere a site assegnato loro (in questo caso 'M1'). Anche la nostra istanza WMS deve avere questo assegnato come 'Site Code' nella sua configurazione. Questo vale solo per il luogo di stoccaggio in cui sposteremo le scorte dentro e fuori, non per il luogo di produzione predefinito del Terminal.
- Dobbiamo infine assicurarci che la nostra configurazione del Terminale sia impostata per consentire il processo di inizializzazione dell'inventario alla fine del lavoro.
Per favore, contattare l'assistenza SG per assistenza con una qualsiasi di queste configurazioni e su come implementare questi processi nel tuo sito.
2. Pianificazione di un lavoro
Una volta che ci siamo assicurati che il nostro sistema sia configurato correttamente, possiamo dare un'occhiata a come funziona Material Issue. Quindi iniziamo e pianifichiamo 2 lotti da 100 libbre del nostro Zafferano Kulfi nel 'Piano di produzione' finestra del Centro di controllo.
Ulteriori informazioni sulla pianificazione sono disponibili nella nostra guida del modulo sull'argomento Qui..
3. Utilizzo dell'emissione materiale
Da qui, di solito ci dirigevamo al nostro Terminal per intraprendere la produzione. Tuttavia, se dovessimo farlo ora, non saremo in grado di vedere alcuno stock da utilizzare in questa posizione, quindi non saremo in grado di elaborare il lavoro.
Invece ci dirigeremmo verso WMS e colpiremmo il riquadro "Problema materiale" (1) per iniziare a scegliere le nostre materie prime. Si noti che, a seconda della configurazione del WMS, potrebbe essere necessario utilizzare la freccia mentre nella parte inferiore della finestra principale del WMS (2) per espandere la visualizzazione in modo da includere più di 6 riquadri. L'ordine in cui appaiono può essere modificato nella configurazione WMS (contattare l'assistenza SG per aiuto con questo).
Dopo aver toccato questo riquadro, ci verrà presentato un elenco di terminali di produzione attualmente attivi sul sistema. Sceglieremo il terminale "Batch-Room-1" che abbiamo configurato in precedenza con la corretta configurazione/assegnazione della posizione e premeremo il segno di spunta verde.
Si noti che nelle versioni successive di WMS è presente una casella di selezione che consente agli operatori di selezionare più terminali in cui spostare i materiali contemporaneamente prima di premere il segno di spunta verde. Ciò è utile quando potremmo avere più di 1 terminale in una particolare area dell'impianto di produzione.
Da qui verremo portati alla schermata successiva dove potremo iniziare ad assegnare le nostre merci al nostro Terminale di produzione.
Possiamo vedere il codice e la descrizione delle merci di cui abbiamo bisogno, insieme alle quantità "Richiesto", "Disponibile" e "Eccedenza" della merce. Tali valori si riferiscono a quanto attualmente si trova già nel luogo di stoccaggio associato al Terminale in questione. Possiamo vedere come questo cambia man mano che procediamo. Possiamo iniziare a spostare le materie prime evidenziandone una e colpendo il segno di spunta verde. Facciamolo per "Latte condensato". Se selezioniamo questo, possiamo vedere lo stock esistente e dove si trova.
Da qui possiamo scansionare o selezionare un lotto appropriato, dopodiché ci verrà chiesto in quale posizione vogliamo spostare questo stock. Qui possiamo vedere le 2 posizioni di magazzino che abbiamo assegnato in precedenza al Terminal. Sceglieremo "S1" poiché è qui che abbiamo stabilito in precedenza che sposteremo le nostre scorte dentro e fuori.
Ci verrà quindi chiesto di (a seconda delle nostre impostazioni WMS) appesantire o specificare un peso che sposteremo nel luogo di produzione. Immaginiamo in questo caso che il nostro latte condensato arrivi in vaschette da 50 libbre, quindi ne porteremo 2, per un totale di 100 libbre, nella nostra sede di produzione.
Dopo aver confermato ciò, è possibile stampare una nuova etichetta di posizione per lo stock che stiamo spostando. Verremo riportati alla schermata di assegnazione della merce, dove possiamo vedere che la nostra quantità di latte condensato è ora sufficiente, con un surplus di 17.647 libbre, e che ora abbiamo una luce verde accanto a questa merce, ulteriore segnalazione che abbiamo abbastanza di questo qui per procedere con il lavoro.
Possiamo quindi procedere attraverso l'elenco delle merci richieste, ripetendo i passaggi precedenti per spostare quantità sufficienti delle merci richieste nella posizione di magazzino desiderata.
Una volta terminato, vedremo la nostra schermata principale simile a questa:
Quando siamo soddisfatti degli importi che abbiamo portato alla nostra sede di produzione, possiamo uscire da questa finestra utilizzando il pulsante "home" in alto a sinistra.
La sezione Problema materiale di questo processo è ora completa e possiamo tornare al nostro terminale per procedere con il dosaggio.
4. Elaborazione del nostro lotto
Tornati al Terminal, possiamo iniziare a pesare i nostri lotti di Zafferano Kulfi.
Quando stiamo raggruppando, vedremo disponibili per la selezione solo i lotti che abbiamo appena spostato nella nostra posizione di stoccaggio.
Possiamo quindi procedere all'elaborazione dei 2 lotti da 100 libbre di Saffron Kulfi. Per ulteriori informazioni sulla produzione in serie, consultare il nostro formulazione, dosaggio e creazione del prodotto guide dei moduli.
5. Inizializzazione dell'inventario
Con i batch completati, il lavoro scomparirà dal Terminale. Tuttavia, se torniamo al Centro di controllo, il lavoro non sarà completo, nonostante tutti i nostri batch siano stati creati. Invece questo lavoro avrà lo stato di 'In attesa di inizializzazione'.
Da qui possiamo tornare a WMS per completare questo lavoro premendo il riquadro "Inizializza inventario". Come sopra, potrebbe essere necessario utilizzare la freccia bianca per espandere la visualizzazione a riquadri.
Dopo averlo selezionato, ci verrà presentato un elenco di lavori in attesa di completamento tramite l'inizializzazione dell'inventario
Ora possiamo selezionare il nostro lavoro e premere nuovamente il segno di spunta verde per visualizzare l'elenco delle merci disponibili per il ritorno dal lavoro che abbiamo appena completato.
Se selezioniamo la nostra prima merce da restituire, possiamo vedere che dopo aver prodotto i nostri lotti, abbiamo ancora 14.12 libbre di fili di zafferano rimanenti nella posizione di stoccaggio assegnata del nostro terminale. Possiamo premere il segno di spunta verde per procedere al passaggio successivo.
In questo caso, mireremo a restituire tutto ciò che resta allo stock, quindi se scegliamo 'pesare' qui, possiamo inserire manualmente il peso da restituire o pesarlo utilizzando l'opzione 'Scala'. Qui digiteremo l'importo esatto.
Successivamente ci verrà chiesto di scegliere la posizione in cui desideriamo spostarlo. Sceglieremo "GENERALE" poiché è da qui che abbiamo originariamente spostato lo stock.
Una volta confermato ciò, torneremo al menu principale di WMS. Da qui possiamo tornare alla schermata principale di inizializzazione e possiamo vedere che i nostri fili di zafferano, essendo stati restituiti, sono stati rimossi dalla lista. Possiamo quindi procedere a ripetere i passaggi precedenti per il resto delle merci, digitandole o pesandole man mano che le restituiamo.
In questo esempio, immaginiamo di aver rovesciato 10 libbre di pistacchi sul pavimento e la viscosità della panna significa che ne abbiamo riportato solo 28 libbre nella posizione originale. Finiremmo con la nostra tabella simile a questa:
Dopo aver confermato di aver restituito tutto il possibile, possiamo selezionare uno qualsiasi dei prodotti rimanenti e premere il controllo. Questa volta però selezioneremo l'opzione 'Zero'. Ci verrà chiesto di confermare ciò e, quando lo faremo, tutti gli articoli rimanenti rimasti in questa posizione, ad esempio le nostre merci rovesciate/bloccate, verranno azzerati.
Una volta confermato ciò, possiamo vedere che il lavoro è stato completato.
Se poi controlliamo Control Center, ora possiamo vedere che il lavoro è contrassegnato come "Completato".
6. Esenzione dall'inizializzazione
Per agevolare l'implementazione di Prelievo materiale e Inizializzazione inventario, al Centro di controllo è stata aggiunta la funzionalità per esentare le merci dall'inizializzazione. Questo può essere utile se alcune merci di cui abbiamo bisogno per un lavoro/lotto sono conservate in aree comuni o funzionano in modo più self-service. Se vogliamo applicare questa impostazione a una merce, possiamo farlo nella finestra delle merci nel Centro di controllo spuntando la casella "Esente dall'inizializzazione". Ciò consentirà alla merce di essere prelevata da Prelievo materiale, ma la esenterà dal processo di inizializzazione al termine del lavoro.
7. Problema di materiale con contenitori pallettizzati
Possiamo anche emettere materiale per un lavoro specifico in combinazione con la funzione di containerizzazione pallettizzata serializzata per l'inventario.
Per abilitare questa funzionalità per le scorte, è necessario selezionare entrambe le caselle "Containerizzato" e "Pallettizzato" per ogni merce che si intende trattare in questo modo:
Si noti che se lo stock non è stato precedentemente pallettizzato, qualsiasi stock di merci destinato a essere utilizzato in questo modo deve essere azzerato prima di poter utilizzare la casella di controllo "Pallettizzato".
In questo esempio abbiamo un lavoro programmato per una semplice formula di pesatura presso il nostro terminale "Farmacia".
Passando al WMS per emettere il materiale per questo lavoro, si accederebbe normalmente all'esagono Emissione materiale e si selezionerebbe un Terminale e quindi un lavoro per cui emettere (si noti che la modalità di selezione del lavoro per Emissione materiale deve essere abilitata nella configurazione WMS: contattare l'assistenza SG per assistenza).
Verrebbero quindi mostrati i requisiti per il lavoro:
Ora ci sono diverse opzioni disponibili per scegliere i materiali per il lavoro, quindi vediamo come funzionerebbe ciascuna di esse:
Scansione dell'intero pallet di ingredienti
La prima opzione è semplicemente scansionare un intero pallet di un ingrediente da utilizzare per la produzione. In questo esempio, c'è un pallet completo di 200 kg di leucina disponibile in inventario (che è stato ricevuto Qui.), quindi se lo scansioniamo vedremo le seguenti opzioni:
Quindi qui potremmo selezionare "Contenitori" e poi selezionare un certo numero di contenitori da questo pallet da aggiungere, ma qui selezioneremo semplicemente l'intero "Pallet".
Ci verrà quindi data la possibilità di ristampare l'etichetta del pallet in un formato di etichetta "Pallet materiali" (questo nuovo formato può essere personalizzato per includere informazioni quali il lavoro a cui è ora assegnato il pallet, ecc.).
Il sistema richiederà anche di ristampare le etichette dei contenitori, il che potrebbe essere utile se dovessimo spostare i contenitori da un pallet all'altro, ma in questo caso non lo faremo perché i contenitori rimangono sullo stesso pallet.
La leucina verrebbe quindi assegnata al lavoro e la riga verrebbe visualizzata come "Sufficiente", indicata da una spia verde sulla riga.
Si noti che quando si assegna un intero pallet di ingredienti in una sola volta, questo pallet non diventa il pallet attivo su cui è possibile aggiungere altri articoli. Questo è visibile nella finestra di dialogo "Pallet Attivo" nella parte superiore dello schermo.
Se volessimo aggiungere altri articoli a questo pallet di Leucina, dovremmo accedere al gestore dei pallet nella parte inferiore dello schermo:
Seleziona il pallet e tocca il pulsante "Attiva pallet".
Quindi tutti i nuovi contenitori aggiunti verrebbero aggiunti a questo pallet.
Tuttavia, se dobbiamo creare un nuovo pallet per altri ingredienti che intendiamo emettere, possiamo aggiungere qui un "Nuovo pallet" (questo nuovo pallet diventerà automaticamente il pallet attivo) oppure possiamo avviare la creazione di un nuovo pallet aggiungendo uno o più contenitori.
Scansione di contenitori da pallet esistenti
In base alla selezione di un pallet da 200 kg di cui sopra, potremmo non voler aggiungere altri ingredienti a questo particolare pallet, quindi quando selezioniamo l'articolo successivo (isoleucina), potremmo scansionare un pallet qui, ma quando avremo la possibilità di aggiungere il "Pallet" o selezionare un "Contenitore", verrà selezionata l'opzione "Contenitore".
Verrà quindi visualizzato un elenco dei contenitori disponibili sul pallet scansionato, da cui potremo selezionare manualmente (toccando la colonna "Selezionati") oppure scansionare il/i contenitore/i desiderato/i per assegnarli.
La quantità richiesta verrà visualizzata nella parte superiore dello schermo per guidare l'operatore nella scelta della quantità da selezionare. In questo caso, possiamo selezionare 4 contenitori da 20 kg da assegnare al lavoro.
Una volta confermata questa selezione con il segno di spunta verde nell'angolo in basso a destra dello schermo, torneremo alla finestra principale di emissione del materiale e verrà creato automaticamente un nuovo pallet (visibile nella parte superiore della pagina sotto 'Pallet attivo') e verranno stampate anche nuove etichette per i contenitori che rifletteranno il nuovo pallet in cui sono stati spostati questi contenitori.
Da quel momento in poi, questo nuovo pallet diventerà il "Pallet Attivo".
In alternativa, non è necessario scansionare l'etichetta del pallet stesso, ma è possibile semplicemente scansionare i singoli contenitori sul pallet attivo (si noti che, come sopra, se non è selezionato alcun pallet attivo, ne verrà creato uno nuovo durante la scansione dei contenitori).
Quindi, in questo esempio, se abbiamo a disposizione 3 contenitori da 25 kg di Valina, possiamo semplicemente scansionarli e verranno aggiunti automaticamente al pallet attivo:
La scansione di altri 2 di questi contenitori completerebbe quindi il problema del materiale per questo ingrediente:
Selezione manuale di pallet/contenitori
In questo caso non è necessario scansionare pallet/contenitori, ma possiamo selezionarli manualmente evidenziando la riga pertinente, in questo caso l'istidina, cliccando sul segno di spunta verde e selezionando manualmente un pallet:
Ci verranno quindi fornite le stesse opzioni che avremmo se avessimo scansionato il pallet, quindi potremo assegnare un pallet intero o un container da esso. In questo caso, poiché ci servono solo 4.75 kg e i container qui sono da 5 kg ciascuno, possiamo semplicemente selezionare un container da aggiungere al pallet attualmente attivo:
Completeremo quindi l'emissione di materiale per questo lavoro riempiendo la riga finale di Lisina tramite uno dei metodi descritti sopra, ricordando che possiamo creare nuovi pallet per gli articoli in qualsiasi momento tramite il gestore pallet, se necessario. In questo caso, tuttavia, aggiungeremo semplicemente la Lisina richiesta al pallet attualmente attivo:
Finalizzazione del problema materiale
Una volta che tutti i materiali sono stati consegnati qui, possiamo finalizzare il processo toccando l'icona della freccia accanto al segno di spunta verde in basso a destra:
Questa funzionalità consente di spostare immediatamente tutti i pallet assegnati in un luogo di stoccaggio associato al Terminale che esegue il lavoro per il quale abbiamo appena emesso il materiale:
Questa funzionalità è particolarmente utile quando si distribuisce materiale per un lavoro in corso negli stessi giorni o in giorni successivi, ma se i materiali non sono necessari immediatamente e il magazzino sta invece preparando kit di ingredienti per lavori futuri, è possibile scansionare le etichette "Pallet materiali" emesse (o le etichette "Pallet inventario" originali se non le abbiamo ristampate) e spostare questi pallet in un luogo di stoccaggio adatto finché non saranno necessari.
Una volta che i materiali sono necessari per la produzione, è possibile accedere nuovamente al menu Emissione materiali e finalizzare il processo per spostare gli articoli in produzione (in questo caso la Farmacia), dopodiché la procedura di emissione del materiale sarà completata.
