Planification de la production

1. Planification de base
   1. Création et planification de lots et de produits
   2. Numérotation et séquencement des tâches 
   3. Attribuer des tâches à différents terminaux
   4. Attribution de la date de production
   5. Statuts de tâche supplémentaires
2. Planification avancée
   1. Planification
   2. Planification avec passerelle et intégration ERP
   3. Séquençage des allergènes
   4. Manipulation par lots

Nous pouvons commencer à planifier des lots en nous connectant au centre de contrôle et en ouvrant l'onglet « Plan de production » sous « Mon usine » (1). Nous verrons alors la fenêtre Plan de production, qui affiche une liste des tâches déjà créées/planifiées/terminées (2), ainsi que les lots requis pour la tâche en surbrillance (3). Sur le côté droit, nous pouvons également voir une liste de formules qui sont entrés dans le système, ainsi que les boutons 'Créer' et 'Planifier'.

Pour plus d'informations sur les définitions de colonne pour cette page, veuillez consulter le guide du centre de contrôle ici.

-Création d'un lot ou d'un produit

L'utilisation du bouton "Créer" tout en ayant une formule en surbrillance dans le panneau de droite générera une tâche avec toutes ses exigences, puis celle-ci apparaîtra dans la liste des tâches comme "En attente". Cela signifie qu'il ne sera pas immédiatement visible pour les terminaux de production concernés. Cette méthode de création d'emplois présente quelques avantages :

• Il permet de modifier les travaux avant leur envoi vers le Terminal de production. Pour plus d'informations à ce sujet, veuillez voir ci-dessous (lien vers la manipulation de lots ci-dessous).
• Permet aux managers et superviseurs de créer des emplois dans le futur sans que ces emplois n'encombrent les écrans des opérateurs du Terminal.

-Planification d'un lot

Si nous cliquons sur une formule de lot contenue dans le panneau de droite, le système remplira automatiquement les cases en dessous pour 1 lot.

La case de gauche est le nombre de lots que nous allons programmer, tandis que la case de droite est automatiquement remplie avec le standard taille de base de la formule dans la formule par défaut Unité de mesure.

Nous pouvons ensuite programmer n'importe quelle combinaison de poids et de lots appropriée pour un produit particulier. ordre de travail.

Nous pourrions programmer plus d'un lot à la taille de base standard :

Nous pourrions planifier plus d'un lot avec une taille de base différente (le système effectuera les calculs appropriés pour les ingrédients requis et sous-mélanges:

Ou nous pourrions programmer 1 grand lot (là encore, le système effectuera les calculs appropriés pour les exigences en matière d'ingrédients et de sous-mélanges) :

La limite de la quantité d'une formule pouvant être produite en 1 lot est contrôlée via les produits Min et Max, qui peuvent être définis par rapport au formule lorsqu'il est créé. Pour notre exemple Saffron Kulfi, nous définissons ce qui suit :

Nous pouvons donc voir ici que lorsque nous sommes passés à programmer 500 livres, comme le maximum est de 340, le système a divisé cela en 2 lots de 250 livres chacun. Il convient de noter ici que le champ des lots doit être laissé vide pour que le système effectue ce calcul.

Remarquez ici comment le système a divisé cela en 2 lots pairs, mais il peut également être configuré pour programmer un lot à la quantité maximale, puis programmer la quantité restante dans un second lot.

Planification d'un produit

La planification d'une formule avec le type de "Produit" fonctionne de la même manière que les formules "Lot" ci-dessus. La principale différence est que si nous programmons plus d'un produit, le système ne multipliera pas les exigences de poids en fonction de la taille de base.

Voyons comment cela fonctionne en examinant la formule de notre produit 'Saffron Kulfi 12 pack'.

Cela dit qu'il y a 34 livres de Safran Kulfi par paquet, donc lors de la planification de ce produit, si nous demandons 2 produits finis, nous ne verrons pas 1 lot à 68 livres comme nous le ferions avec un lot, mais à la place, il programmera 2 packs avec 34lbs de Safran Kulfi chacun.

-Numérotation (1)

Lorsqu'une tâche est créée, le système lui attribue automatiquement un numéro de tâche. Le format par défaut pour cela est mmjjaa-0000. Les nombres à la fin augmenteront de 1 chaque fois qu'un nouveau travail est créé le même jour. Ce format par défaut peut être modifié globalement si vous le souhaitez (veuillez contacter l'assistance SG) ou nous pouvons simplement taper un numéro de travail personnalisé dans cette cellule (cela doit être unique).

-Séquençage (2)

Lors de la création des travaux, un numéro de séquence (Seq) leur est également automatiquement attribué. Ce numéro de séquence représente l'ordre dans lequel les travaux apparaîtront sur les terminaux. Cette séquence peut être modifiée à l'aide de la 'Avancer' et 'Reculer' boutons dans le panneau de droite.

Par défaut, les opérateurs de terminaux pourront entreprendre des travaux dans n'importe quel ordre, mais un ordre strict peut être appliqué au niveau du terminal pour obliger les opérateurs à terminer les travaux dans un ordre séquentiel.

Lorsque nous créons une formule, nous pouvons lui attribuer un lieu de production. Nous pouvons également attribuer Terminaux au(x) même(s) lieu(x) de production. Ces deux fonctions nous permettent de maintenir la production de différents lots ou produits dans des zones spécifiques de l'entrepôt. Si nous ne faisons ni l'un ni l'autre, toutes les formules programmées seront visibles par tous les terminaux.

Si nous ajoutons des sites de production à notre lot et produit Safran Kulfi :

Et assignez 2 Terminaux à ces différents emplacements :

Nous pouvons voir comment cela fonctionne si nous planifions ensuite un lot de Safran Kulfi et 1 paquet de 12 fini dans le plan de production. Nous pouvons utiliser le menu déroulant Terminal en haut de la page pour afficher les différents travaux programmés pour nos différents terminaux.

La sélection de l'un de ces terminaux n'affichera que les tâches affectées à ce terminal dans la fenêtre du plan de production.

Nous pouvons modifier le lieu de production par défaut de la formule si nécessaire. Cela peut être fait dans le panneau inférieur en utilisant le menu déroulant dans la cellule "emplacement".

Par défaut, lorsque nous créons ou planifions une tâche, sa date de production sera vide, ce qui signifie qu'elle sera immédiatement visible sur le Terminal concerné, et le restera jusqu'à ce qu'elle soit traitée. Cependant, nous pouvons utiliser le menu déroulant sous la cellule "date de production" pour spécifier une date de production.

Par défaut, les terminaux ne peuvent afficher que les travaux sans date de production ou les travaux planifiés à la date actuelle. Cela peut être modifié pour permettre aux terminaux de visualiser les tâches planifiées à différents moments dans le passé et dans le futur.

Nous avons déjà vu quelques statuts de travail potentiels dans "En attente" et "Planifié" ci-dessus, mais il existe d'autres statuts que nous pouvons voir lorsque nous traitons des travaux dans le plan de production. La liste totale des différents statuts est la suivante :

• En Attente – Le statut qu'aura la tâche si elle a été générée à l'aide du bouton 'créer' mais n'a pas encore été planifiée. La tâche ne sera pas encore visible pour les terminaux concernés
• Prévu – La tâche est planifiée pour la production et sera visible par les terminaux concernés.
• Tests – Si cet état est sélectionné, alors seulement 1 lot dans le travail peut être produit, puis le travail sera mis en attente jusqu'à ce qu'une vérification/un remplacement par le superviseur ait lieu.
• On Hold – Se comporte de la même manière que 'En attente', mais ce statut peut être sélectionné manuellement si des tâches ont déjà été planifiées. Cela masquera le travail des terminaux concernés.
• – La tâche est terminée et n'est plus visible pour les terminaux
• En cours – Le travail est actuellement en cours de production dans le terminal concerné.
• En attente d'initialisation – Le travail est terminé mais nécessite une initialisation pour retourner les produits à leur emplacement de stockage.

Les statuts des travaux peuvent être modifiés en cliquant avec le bouton droit sur le travail et en sélectionnant un nouveau statut dans le menu « Ajuster le statut ».

En plus des méthodes de création et de planification des tâches à l'aide du « Plan de production » décrites ci-dessus, il existe quelques autres façons de gérer et de planifier les tâches dans Control Center.

Une autre façon de planifier les travaux dans Control Center consiste à utiliser le 'Planification' sous l'en-tête 'My Factory'. Cela nous permet de sélectionner déjà programmé commandes et identifier les exigences pour exécuter ces commandes. Le système fusionnera ensuite les exigences, vérifiera ce qui est déjà en stock, puis fournira une liste des travaux qui seraient nécessaires pour exécuter les commandes concernées.

Pour cet exemple, prenons notre produit 'Saffron Kulfi 12 pack'. Nous avons 3 bons de commande distincts pour ce produit, un pour 20 packs, un pour 10 et le dernier pour 30.

Si nous nous dirigeons ensuite vers l'onglet de planification, nous pouvons voir que le panneau supérieur gauche a été rempli avec ces commandes client.

Nous pouvons ensuite sélectionner soit une sélection, soit l'ensemble des commandes pour identifier leurs besoins. Pour cet exemple, nous sélectionnerons tous les 3. Si nous mettons tous ces éléments en surbrillance (1) et que nous appuyons sur les flèches roses sous ce panneau (2 - qui sera appelé à partir d'ici le bouton "Identifier les exigences"), nous verrons le le panneau supérieur droit est rempli avec les exigences pour ce produit.

Comme nous pouvons le constater, puisque nous n'avons aucun de ces produits en stock, nous aurons besoin de la totalité des 60 packs pour répondre à ces 3 commandes. Si nous sélectionnons les exigences dans le panneau supérieur droit (3), puis appuyons sur le '+' vert en bas à droite de ce panneau (4), le nombre de travaux correspondant sera automatiquement planifié. On le voit dans le plan de production.

Il convient de noter ici que notre sous-mélange par lots de Saffron Kulfi n'est pas prévu pour la production car cela n'a pas été réglé sur 'calendrier' dans les étapes de la formule du produit. Cependant, nous pouvons répondre à ces exigences en matière de lots en utilisant à nouveau l'onglet Planification.

Une fois que nous avons suivi l'étape ci-dessus pour planifier le travail d'origine, et si le sous-mélange de notre lot de safran Kulfi n'a pas été automatiquement planifié, nous verrons alors ces exigences remplir le panneau inférieur gauche de l'onglet de planification (1). Si nous sélectionnons cette liste d'exigences et appuyons sur le bouton d'identification des exigences en dessous (2), les exigences d'unité et de lot rempliront le panneau inférieur droit en tant que nouveau travail (3). Si nous mettons ensuite en surbrillance ce travail et que nous appuyons sur le '+' vert, cela programmera un autre travail dans le plan de production pour répondre à ces lots

Nous verrons alors ce deuxième travail programmé dans le plan de production. Notez que le système utilise déjà la valeur "En stock" pour réduire la quantité de safran kulfi que nous devons mettre en lot avant de fabriquer les produits finis.

Si notre lot de safran Kulfi devait être produit dans les étapes de la formule du produit, le système planifierait automatiquement toutes les exigences de lot pour 60 produits finis et ignorerait toute quantité disponible.

Le centre de contrôle comprend le Réseau qui peut être utilisé pour importer et exporter des fichiers .csv afin de permettre la planification des travaux via des importations régulières vers la base de données V5 Traçabilité. Plus d'informations à ce sujet peuvent être trouvées ici.

SG Systems peut également fournir des options d'intégration pour une grande variété de solutions ERP. Plus d'informations à ce sujet peuvent être trouvées ici ou en contactant le support SG.

En traitant avec les allergènes dans l'installation de production, il peut s'avérer nécessaire de planifier des opérations de nettoyage de la ligne si une ligne particulière traite des lots contenant différents types d'allergènes.

À cette fin, il existe un « séquenceur d'allergènes » intégré qui peut être utilisé pour planifier automatiquement les opérations de nettoyage entre ces lots.

Pour plus d'informations sur son fonctionnement et sa configuration, veuillez consulter notre guide du module. ici.

Dans l'onglet Plan de production, il y a un lignes de détails du travail section contenue au bas du panneau de droite. Cela permet aux managers ou aux superviseurs de modifier à la volée des tâches dans le planning, même après qu'elles aient déjà été confirmées et planifiées.

-Vue par lots

Si nous commençons par regarder vue par lots, dans notre exemple ici nous utilisons les lots de Safran Kulfi prévus ci-dessus.

Ici, nous pouvons modifier la quantité de produits dans chaque lot, ainsi que modifier le lieu de production pour chaque lot si vous le souhaitez. Notez que cela ne sera pas possible si un lot a déjà été complété.

Nous pouvons également ajouter ou supprimer des lots ici en utilisant les boutons ajouter/supprimer en bas à droite.

-Vue d'étape

Nous pouvons également utiliser vue pas à pas pour manipuler directement les étapes de la formule pour le travail sélectionné, par exemple si nous voulons ajouter retravailler à un lot.

Nous pouvons modifier tous les éléments de la formule ici, ajouter ou supprimer des étapes, changer les types d'étapes ou étapes de réorganisation si nécessaire. Toutes les modifications apportées ici peuvent être appliquées à des lots sélectionnés (s'il y a plus d'un lot dans une tâche), mais ne s'appliqueront qu'aux lots qui n'ont pas été démarrés.

L'utilisation de cette fonctionnalité créera une nouvelle version de formule, mais cette nouvelle version ne sera pas enregistrée en tant que version active. Il peut cependant être rappelé en utilisant le historique des versions de formule Fonctionnalité.