Création de produit

Introduction

La création de produits est un module de V5 Traçabilité qui permet aux utilisateurs de suivre les lots fabriqués et les articles d'emballage associés dans les produits finis, avant l'expédition.

Les caisses de produits finis peuvent être étiquetées à l'aide de codes-barres standard (GS128, Datamatrix, etc.), puis palettisées, stockées et expédiées.

V5 Traçabilité prend en charge la pesée des captures et la sérialisation des caisses individuelles (pour les produits à poids variable) ou l'impression en vrac (pour les produits à poids fixe).

Hautement configurables, les fonctionnalités de création de produits de V5 Traçabilité prennent en charge les processus de fabrication par lots discrets et continus, l'étiquetage automatisé, le codage à jet d'encre et les configurations multilignes.

Pour découvrir comment fonctionne le traitement par lots dans V5 Traceability, veuillez consulter notre guide de module séparé ici.

1. Borne produit
   1. Aperçu de l'écran du produit
   2. Formules de produits 
   3. Emballage individuel de boîte
   4. Production en vrac
2. Fonctions de production supplémentaires - Modes opérationnels
   1. Multi-lot
   2. Multi-lot (entrée de clé)
   3. Composante mixte
3. Fonctions de production supplémentaires - Modes de tare du produit
   1. Calculé
   2. Prompt
   3. Preset
   4. Clé saisie
4. Expiration du produit
5. Sérialisation du produit
6. Surproduction
7. Exécution automatique des produits 

Avant d'examiner les différentes options de fabrication de produits sur le terminal V5, il est important de se rappeler que l'écran du terminal de produits fonctionne de différentes manières par rapport au terminal de traitement par lots et propose différentes options à l'opérateur du terminal. Jetons un coup d'œil à la disposition standard du terminal lors du traitement d'une formule de produit.

1. Écran de messagerie de sélection – Cela affichera toutes les notifications adressées à l’opérateur pendant qu’il entreprend le cycle de production.
2. Nom du produit – Cette zone affichera le nom et le code de la formule du produit en cours de fabrication.
3. Interface de pesage – Par défaut, cela apparaîtra comme un cadran de pesée de type « compteur de vitesse » qui guide l'opérateur vers le poids acceptable pour le produit (si la pesée est effectuée). chaque produit séparément). Cela peut également apparaître comme un entrée de clé avec l'écran du tableau des commandes prêtes.
4. Panneau de boutons – Contient 4 boutons :
   • En gros – Permet le production en vrac de produits & impression d'étiquettes en masse (ces fonctions peuvent être séparées).
   • Sélection du mode manuel/semi-automatique/automatique – En fonction du paramètre défini ici, le terminal peut sélectionner automatiquement les lots et accepter automatiquement les poids des produits. Plus d'informations à ce sujet peuvent être trouvées ici (notez que ceux-ci fonctionnent de la même manière que sur le terminal de traitement par lots).
   • Laits en poudre – Permet à l'opérateur de visualiser les étapes de la formule (si elles ont suffisamment autorisations). Les lots peuvent également être resélectionnés ici en fonction du 'Mode opérationnel' ensemble.
   • Menu Actions – Ceci diffère des options disponibles sur le Batching Terminal :
     • « Fin de session » – termine la session de production. Ceci est utile si l'opérateur crée un produit à partir du panneau « Toutes les formules » du Terminal. Si un nombre défini de produits doivent être fabriqués, une autorisation de l'opérateur est requise pour terminer une tâche si tous les produits planifiés n'ont pas été créés.
     • « Modifier l'expiration » – Permet à l'opérateur de saisir une date d'expiration personnalisée pour le produit en cours de fabrication. Sinon, le terminal reviendra à ses valeurs par défaut calcul de l'expiration.
     • « Groupes de questions » – Permet à l'opérateur de déclencher groupes de questions manuellement.
     • « Tare Scale » – Permet à l'opérateur de tarer manuellement la balance attachée.
     • « Imprimer la dernière étiquette » – Permet à l'opérateur d'imprimer à nouveau la dernière étiquette produite par le terminal si nécessaire.
     • « Gestionnaire de palettes » – Ouvre le gestionnaire de palettes (apparaît uniquement si la formule du produit est définie sur palettisé.

Comme expliqué dans notre guide sur les modules de formulation , les formules de produits se comportent différemment des formules de lots et offrent donc des options de configuration et d'exécution distinctes. Prenons l'exemple de notre paquet de 12 kulfis au safran pour illustrer leur fonctionnement.

Comme vous pouvez le constater, les étapes de formulation d'une formule de produit sont très différentes de celles d'une formule de lot. Pour une explication plus détaillée de la configuration des produits par rapport aux lots, veuillez consulter notre guide du module de planification . Nous allons planifier la production de 10 de ces emballages.

Avant de commencer, et selon les réglages manuel/auto (ainsi que FEFO/FIFO) du Terminal, il nous sera soit demandé de sélectionner des lots pour tous les 'composants' et 'emballage' de la formule, soit uniquement les éléments 'composants' .

Nous pouvons désormais produire ces 10 produits de 2 manières différentes.

Cela se comporte de la même manière que la production par lots, en ce sens que nous pesons et emballons individuellement chaque boîte en utilisant nos lots sélectionnés. Cela se fait via l'écran de pesée d'apparence familière pour commencer à peser les composants des produits finis. Une fois que chaque boîte a été emballée, une étiquette de produit peut être imprimée, nous serons invités à échanger un conteneur pour peser le produit suivant.

Pendant la production, les statistiques de la session en cours s'affichent au centre de l'écran, sous « Infos d'exécution ». Elles comprennent le numéro LPN de la palette de destination (si le produit est marqué comme « Palettisé »), le nombre de paquets produits sur le total, ainsi que le calcul du nombre de paquets par mètre.

Une fois que nous aurons terminé tous les packs, le travail sera terminé.

L'autre option ici est l'option de production en vrac. Au lieu de peser chaque produit, nous pouvons simplement dire au système combien de produits ont été fabriqués et nécessitent un emballage. Nous pouvons le faire en appuyant sur le bouton "en vrac" en bas à gauche de l'écran (où le bouton de sélection de lot se trouverait généralement lors du traitement par lots).

Sur cet écran suivant, nous pouvons alors entrer combien de produits ont été fabriqués.

Frapper la coche verte ici et répondre aux exigences du produit en utilisant cette fonction en vrac (c'est-à-dire 10 produits), terminera le travail et imprimera 10 étiquettes de produit. Le bouton 'LTS' (capteur de déchirure d'étiquette) peut être utilisé pour permettre à l'imprimante de faire une pause après l'impression de chaque étiquette et d'attendre que l'opérateur l'arrache, après quoi elle continuera à imprimer de cette manière jusqu'à ce que toutes les étiquettes aient été imprimées. Si ce paramètre est désactivé, toutes les étiquettes seront imprimées en même temps. Une invite d'étiquette distincte peut également être mise en œuvre, ou aucune étiquette de produit ne peut être imprimée et seule une étiquette de palette LPN pour l'expédition sera produite.

Toutes les quantités de composants et d'emballages seront automatiquement déduites des lots précédemment sélectionnés. Les composants seront déduits à leur poids exact, c'est-à-dire sans tenir compte des tolérances.

Jusqu'à présent, les produits que nous avons créés ont été fabriqués en utilisant le mode opérationnel « Standard » (ou « Mode Op ») qui peut être associé aux formules de produit dans le Centre de contrôle. Cependant, d'autres modes peuvent également être associés à une formule de produit : « Lots multiples » et « Lots multiples (saisie par clé) ». Examinons-les maintenant.

Le fonctionnement multi-lots permet d'attribuer plusieurs lots ou palettes à chaque étape de la formule. Le stock est déduit dans l'ordre d'ajout des articles. Ceci est utile pour exécuter un long cycle de production où vous souhaitez affecter des stocks à l'avance et ne pas avoir à modifier les numéros de lot à mesure que les stocks diminuent.

Nous pouvons définir une formule de produit sur ce mode en utilisant le menu déroulant dans la colonne appropriée du Control Center.

Voyons comment cela fonctionne en programmant 5 paquets de 12 kulfis au safran, chacun nécessitant 34 livres de kulfi au safran.

Une fois programmé, nous pouvons aller à notre terminal et sélectionner le travail comme d'habitude. À partir de là, nous serons dirigés directement vers l'écran « Informations sur le produit » que nous verrions normalement en appuyant sur le bouton « Formule » sur l'écran de pesée principal.

Mais ici, plutôt que d'être amené à l'écran de pesée pour peser/ajouter ce produit, nous pouvons sélectionner chaque produit et appuyer sur la coche verte pour passer à l'écran suivant. Voyons comment cela fonctionne pour notre "composant" dans cette formule, Saffron Kulfi.

Au début, nous verrons un écran vide:

Mais, si nous frappons le vert plus en bas à droite, nous verrons une liste des lots disponibles qui peuvent être utilisés pour ce cycle de production.

Ceux-ci peuvent être sélectionnés en les mettant en surbrillance et en appuyant sur « OK » sur le clavier à l'écran (ou la version physique si elle est jointe), après quoi ils seront affectés à cette tâche. Nous pouvons ajouter autant de lots que nous voulons pour compléter la production. Imaginons dans ce cas que notre Safran Kulfi est produit en lots de 100 lb. Nous pouvons sélectionner les 2 d'entre eux en bas de l'écran et les ajouter au travail. Ce serait une quantité suffisante pour couvrir ce travail, dont l'exigence est indiquée dans le panneau de couleur utilisateur (orange dans ce cas) en haut de l'écran.

Les lots peuvent être supprimés de ce menu en utilisant le X dans la colonne "Supprimer" à droite. Nous pouvons ensuite utiliser le X en bas à gauche pour revenir à notre écran d'informations sur la formule, où nos "nombres de lots" sont maintenant renseignés.

Avec les lots sélectionnés pour le travail, nous pouvons à nouveau appuyer sur le X rouge pour commencer la production. Après avoir ajouté nos éléments d'emballage de la balance, nous pouvons alors peser 34 livres de Safran Kulfi par produit. À la fin de chaque produit, une étiquette de produit peut être imprimée.

Ici, nos lots de kulfi au safran seront consommés au fur et à mesure de leur utilisation, et les lots changeront automatiquement au fur et à mesure que nous utiliserons ce qui était dans 1 lot et que nous passerons au suivant.

Cette méthode de production est utile si nous créons des lots nécessaires à la production en grande quantité. Donc ici, nous avons utilisé 2 lots de 100 lb de Safran Kulfi pour fabriquer nos 5 produits qui en nécessitaient 34 lb.

Le mode multi-lot (saisie par clé) fonctionne de la même manière que le mode multi-lot, mais il fournit un clavier pour la saisie par clé du poids des paquets individuels plutôt que d'utiliser une balance. La production en vrac reste inchangée.

De la même manière que ce que nous avons vu ci-dessus, nous pouvons sélectionner ce mode d'exploitation dans le centre de contrôle en utilisant le menu déroulant dans la cellule appropriée pour sélectionner "Multi-Lot (entrée de clé).

Comme dans l'exemple ci-dessus, nous allons programmer 5 lots de notre 'Saffron Kulfi 12-pack' pour la production et nous diriger vers notre terminal.

Le processus de sélection des lots pour les différentes matières premières requises est exactement le même que celui décrit précédemment, à la différence près qu'au lieu de sélectionner des lots de 100 lb, nous sélectionnerons 5 lots correspondant au poids requis pour le produit. Ces lots peuvent avoir été fabriqués dans un autre terminal selon une formule planifiée , ou bien produits en grande quantité et pré-pesés ailleurs pour cette opération.

Nous en sélectionnerons 5 lots à utiliser pour cette course.

On peut alors procéder à la production comme précédemment. Cependant, contrairement à avant, où nous ajoutions du poids à la balance à partir d'un plus grand conteneur de la marchandise requise, on nous demande maintenant de saisir le poids que nous ajoutons. Puisque nous avons affaire à des lots de 34 lb pesés individuellement, nous savons que le poids est correct, nous pouvons donc simplement saisir cette valeur et ajouter le lot approprié au produit.

Nous pouvons ensuite procéder à la production de tous nos produits requis, en utilisant les lots plus petits qui peuvent être facilement saisis.

Le mode composants mixtes est la dernière option pour les modes opérationnels que nous pouvons utiliser pour une formule de produit. Ceci est utile dans des secteurs tels que l'emballage de produits, où tous les composants ne peuvent pas être utilisés à chaque fois pour un produit particulier. Jetons un coup d'œil à un exemple utilisant un paquet de champignons mélangés.

Ainsi, si nous exécutons cette formule de produit en mode « Composant mixte », au lieu de la sélection de lot habituelle que nous verrions avec les modes standard ou multi-lots évoqués ci-dessus, il nous serait demandé de numériser (ou de saisir manuellement) un lot. numéro pour l’un des composants. Ici, nous allons scanner un grand nombre de « champignons blancs » :

Après avoir analysé avec succès un grand nombre de composants, nous verrons un message de confirmation dans la bannière de message en haut de l'écran.

Nous pouvons continuer à numériser de nombreux autres composants sur la tâche ici, mais notez qu'un seul lot pour chaque composant peut être numérisé sur la tâche. Ainsi, dans cet exemple, nous allons également scanner un grand nombre de « champignons de Paris » sur le chantier, ce qui signifie que nous avons 1/2 des composants répertoriés dans les étapes de la formule.

Une fois que nous avons ajouté tous les composants que nous allons utiliser, nous pouvons cliquer sur le bouton « ESC » sur l'écran de saisie du lot.

Ce qui nous amènera ensuite à l’écran habituel de création de produit. Notez ici que le poids requis sera basé sur le nombre de composants numérisés sur le travail, donc dans ce cas 4 livres.

Bien entendu, nous pouvons également utiliser la fonctionnalité « Bulk » ici, comme nous le ferions avec n'importe quel autre produit.

En matière de formules de produits, V5 Traceability propose différents modes de tare selon le mode de conditionnement/production. Ces modes peuvent être définis lors de la création de la formule dans Control Center.

Ce mode prend en compte le poids total de l'emballage utilisé pour la formule et tare la balance en conséquence. Donc, pour nos exemples précédents de production du pack de 12 Saffron Kulfi, l'échelle commencerait comme ceci :

En tenant compte du poids de 2 livres de la boîte en carton et des inserts en plastique spécifiés dans l'étape de la formule. Après les avoir ajoutés, nous ajouterions ensuite les 34 livres de safran Kulfi pour compléter le produit. Il sera ensuite taré au même montant pour le prochain produit.

Ce mode (comme vous pouvez vous y attendre) invitera l'opérateur à placer l'emballage sur la balance avant d'ajouter les 34 lb de Saffron Kulfi, puis l'invitera à retirer le conteneur/boîte de la balance avant de demander le prochain chargement d'emballage pour le prochain produit.

Ce mode utilise une colonne supplémentaire sur la page des formules du Centre de contrôle, la colonne « Tare ».

La valeur saisie ici sera alors répercutée lorsque nous viendrons fabriquer notre produit.

Le mode final, comme son nom l'indique, donne à l'opérateur la possibilité de saisir sa propre valeur de tare pour tout emballage avant de peser les composants du produit. Celui-ci peut être saisi à l'aide du clavier à l'écran.

Une fois entré, cela sera présenté comme la tare pour tous les produits fabriqués dans ce travail.

Lorsqu'un produit est fabriqué au Terminal, le système lui attribue automatiquement une date de péremption. Contrairement à une formule par lots, celle-ci est déterminée par la configuration du terminal lui-même et n'est pas affectée par la colonne « Mode d'expiration » dans la fenêtre d'en-tête de formule du Control Center.

La date d'expiration du produit peut être calculée de 3 manières différentes.

À partir de « Jours d'expiration »

Il s'agit de la valeur d'expiration par défaut que le système attribue aux formules. Elle est calculée à partir de la colonne « Jours d'expiration » de la section « Formules » du Centre de contrôle. Concrètement, le nombre de jours saisi est simplement ajouté à la date du jour pour calculer la date d'expiration.

Outre cette méthode par défaut des « Jours d'expiration », il existe 2 modes d'expiration différents qui peuvent être définis via les paramètres de configuration du terminal. Contactez le support SG pour obtenir de l'aide pour les configurer. Ce sont :

Basé sur les composants – Date de réception

Le premier de ces modes est basé sur la date de réception des étapes « Composant » des produits. Dans ce cas, le système examinera la valeur de date de réception la plus ancienne pour chaque composant, puis ajoutera la valeur par défaut « Jours d'expiration » (donc dans ce cas, la date de réception la plus ancienne + 365 jours).

Basé sur les composants – Date d’expiration

Le deuxième de ces modes fonctionne de manière similaire, mais s’intéresse plutôt à la date d’expiration de chaque composant plutôt qu’à la date de réception. Dans ce cas, le système trouvera la date d'expiration la plus proche, puis ajoutera la valeur par défaut « Jours d'expiration » (donc la date d'expiration la plus proche parmi tous les composants utilisés + 365 jours).

Les produits peuvent être sérialisés dans V5 Traceability. Tout cela nécessite une configuration de terminal que SG Support peut vous aider à activer si vous le souhaitez. Cela génère un numéro de série séquentiel unique qui peut ensuite être rappelé sur les étiquettes de produits suivantes pour fournir un numéro de série unique pour l'emballage.

Un exemple d'étiquette de produit avec le numéro de série rappelé peut être vu ci-dessous.

Il peut arriver que la quantité de composants disponibles pour une tâche permette de produire plus de produits que prévu initialement. Dans ce cas, deux options sont possibles. Ces deux options sont gérées via une configuration de terminal que le support SG peut appliquer sur demande.

Dans des circonstances par défaut, si un opérateur (qu'il soit superviseur ou non) tente de produire plus de produit que prévu, le terminal ne le permettra tout simplement pas et affichera un message à cet effet dans la bannière de messagerie en haut de l'écran.

Si nous voulons permettre la surproduction, nous avons alors deux options.

Nous pouvons simplement autoriser cela pour tous les opérateurs, ce qui permettra à l'opérateur de produire autant de packs qu'il le souhaite au-delà de la quantité prévue.

Alternativement, la deuxième option consiste à vérifier la quantité de produits restants. Ici, nous essayons de produire 52 paquets avec 50 produits restants.

 Une fois que l'opérateur clique sur « Continuer » ici, il sera invité à saisir un code PIN de remplacement du superviseur.

Notez que même si un superviseur est connecté et traite le travail, une deuxième intervention du superviseur sera requise.

Notez également qu'en fonction du paramètre du terminal pour la réalisation automatique des cycles de production, le système peut être configuré pour fermer le travail immédiatement après que tous les packs dépassant la quantité prévue ont été produits, ou le terminal exigera que le travail soit terminé manuellement si davantage de packs doivent être produits dans une autre transaction en bloc.

La Traçabilité V5 permet également la mise en place d'un échange de fichiers XML avec les systèmes de palettisation en fin de ligne. Cela permet la création automatique de produits finis avec une interaction minimale de l'opérateur.

Si nous examinons un exemple de formule de produit, nous pouvons voir comment cela fonctionnerait.

Donc, si nous voulons produire 320 paquets de ce produit et que notre valeur « Max sur palette » pour ce produit particulier est de 40, nous pouvons planifier la tâche dans « Production » comme ceci.

Une fois sur le terminal pour le traitement de la production, et puisque le mode opératoire de cette formule de produit est configuré sur « multi-lots » , le stock est automatiquement affecté (selon les règles FEFO/FIFO en vigueur). Dès que du nouveau stock est disponible, il est automatiquement affecté à cette tâche. On constate ici que nous disposons de suffisamment de composants et d'emballages pour traiter cette production. Il est également possible de configurer le système pour que l'opérateur sélectionne manuellement le mélange et/ou les matériaux d'emballage.

Une fois que tout le stock de production est attribué, le travail démarrera normalement dans Terminal. Les palettes peuvent être créées manuellement ou une palette sera automatiquement créée lorsque les paquets commenceront à être traités.

Une fois cela fait, le système en ligne ou le palettiseur commencera à envoyer les poids des sacs au format XML au moteur de données SG. Si nous regardons un exemple de fichier, nous pouvons voir le formatage qui serait utilisé. Notez que ces fichiers peuvent être envoyés à tout moment, mais dans ce cas, nous les voyons être traités en même temps que nous exécutons le travail.

On voit donc ici que ce fichier contient des informations pour :

• Le numéro de travail
• La formule en cours de production
• Le nombre de sacs et le poids individuel des sacs pour 40 sacs.
• Le nombre d'étiquettes requises. L'impression des étiquettes peut être gérée à partir du moteur de données, du terminal ou d'un fichier transmis au palettiseur pour être imprimé sur une imprimante en ligne.

Ainsi, dans ce fichier, nous envoyons une palette complète de 40 poids de sacs à traiter. Une fois ceux-ci déposés dans le dossier d'importation de Data Engine, Terminal traitera automatiquement ces 40 sacs sans intervention de l'opérateur.

À ce stade (et si le fichier XML le demande), une étiquette peut être automatiquement appliquée en ligne sur la palette pour l'identifier avec son nouveau numéro SSCC unique. Nous pouvons inspecter le contenu de n’importe quelle palette à tout moment grâce à la fonction de gestion de palettes du terminal de produits finis.

Le système de distribution en vrac continuera ensuite à alimenter le terminal en données de consommation afin de produire 40 paquets supplémentaires pour la palette suivante. De nouvelles palettes seront automatiquement créées par le système au fur et à mesure.

Le stock est déduit en temps réel au fur et à mesure du traitement de chaque pack. Le terminal peut être configuré pour fermer automatiquement le travail une fois que tous les packs ont été créés ou il peut être laissé à l'opérateur de décider quand le travail est terminé.

Ces informations peuvent ensuite être reliées au SPC et faire l'objet d'un rapport.