Sortie de matériel et initialisation de l'inventaire

Introduction

La sortie de matériel est le processus de déplacement des matières premières ou WIP du lieu de stockage de l'entrepôt vers les zones de stockage d'assemblage ou de fabrication. Il est considéré comme l'un des concepts clés de la traçabilité V5 et une partie active de la production et de la planification.

Après la planification de la production, les exigences de sortie de matériel sont disponibles sur V5 WMS. Les opérateurs peuvent facilement visualiser l'inventaire dans les deux emplacements et comprendre s'il y a suffisamment d'inventaire dans les zones de stockage de fabrication pour terminer la production. Les lampes vertes/rouges simplifient ce processus.

L'initialisation de l'inventaire est un processus de liquidation et de remise à zéro des lots restant théoriquement dans les zones de stockage de production. Cela se produit une fois la production terminée et les matériaux retournés à leur emplacement d'origine.

Le processus d'initialisation de l'inventaire est un excellent moyen de comptabiliser les déversements, les pertes d'extraction et les pertes.

1. installation
2. Planification d'une tâche
3. Utilisation du problème de matériel
   1. Préparation des stocks palettisés
4. Traitement de notre lot
5. Initialisation de l'inventaire
6. Exemption de l'initialisation
7. Problème de matériel avec les conteneurs palettisés

Avant de pouvoir utiliser correctement ces fonctionnalités, il y a plusieurs conditions préalables dont nous devons nous assurer qu'elles sont en place au préalable :

• Nous devons nous assurer que notre Terminal de production est affecté à un Lieu de production, ainsi qu'à au moins 1 lieu de stockage. L'emplacement de stockage « S1 » est celui dans lequel nous allons déplacer nos produits requis dans/hors de cette démonstration. 'BIN1' est l'emplacement de stockage par défaut des articles produits par notre Terminal (défini dans la configuration du Terminal).

• Pour ce guide, nous utiliserons la formule Saffron Kulfi que nous avons utilisée pour démontrer formulation et ordonnancement. Toutes les formules que nous voulons utiliser pour ce processus doivent être affectées au même lieu de fabrication comme le Terminal ci-dessus, donc dans ce cas 'Fabrication 1'. Notez ici qu'un sous-mélange est impliqué dans cette formule, mais nous le considérerons comme un autre ingrédient, en supposant qu'il est fabriqué ailleurs dans notre installation hypothétique.

• Nos sites de production et de stockage doivent disposer d'un site qui leur sont attribués (dans ce cas 'M1'). Notre instance WMS doit également l'avoir comme 'code de site' dans sa configuration. Cela s'applique uniquement à l'emplacement de stockage vers lequel nous allons déplacer le stock, et non à l'emplacement de production par défaut du terminal.

• Nous devons enfin nous assurer que la configuration de notre terminal est configurée pour permettre le processus d'initialisation de l'inventaire à la fin du travail.

Veuillez contacter l'assistance SG pour obtenir de l'aide sur l'une de ces configurations et sur la manière de mettre en œuvre ces processus sur votre site.

Une fois que nous nous sommes assurés que notre système est correctement configuré, nous pouvons jeter un œil au fonctionnement de Material Issue. Alors commençons et planifions 2 lots de 100 lb de notre Kulfi au safran dans le 'Plan de production' fenêtre du centre de contrôle.

Plus d'informations sur la planification peuvent être trouvées dans notre guide de module sur le sujet ici.

De là, nous nous rendions généralement à notre terminal pour entreprendre la production. Cependant, si nous devions le faire maintenant, nous ne pourrons voir aucun stock à utiliser à cet endroit, nous ne pourrons donc pas traiter le travail.

Au lieu de cela, nous nous dirigions vers WMS et cliquions sur la case "Problème matériel" (1) pour commencer à sélectionner nos produits. Notez que, selon votre configuration WMS, vous devrez peut-être utiliser la flèche en bas de la fenêtre principale WMS (2) pour étendre votre vue afin d'inclure plus de 6 tuiles. L'ordre dans lequel ils apparaissent peut être modifié dans la configuration WMS (contacter l'assistance SG pour obtenir de l'aide à ce sujet).

Après avoir cliqué sur cette vignette, une liste des terminaux de production actuellement actifs sur le système nous sera présentée. Nous choisirons le terminal « Batch-Room-1 » que nous avons configuré plus tôt avec les affectations de configuration/emplacement correctes et cocherons la coche verte.

Notez que dans les versions ultérieures de WMS, une boîte de sélection est présente qui permet aux opérateurs de sélectionner plusieurs terminaux vers lesquels déplacer des matériaux en même temps avant d'appuyer sur la coche verte. Ceci est utile lorsque nous pouvons avoir plus d'un terminal dans une zone particulière de l'installation de production.

De là, nous serons redirigés vers l'écran suivant où nous pourrons commencer à affecter nos produits à notre terminal de production.

Nous pouvons voir le code et la description des produits dont nous avons besoin, ainsi que les quantités "requises", "en stock" et "excédentaires" du produit. Ces chiffres se réfèrent à ce qui se trouve actuellement déjà dans l'emplacement de stockage associé au Terminal en question. Nous pouvons voir comment cela change au fur et à mesure. Nous pouvons commencer à déplacer des matières premières en en mettant une en surbrillance et en appuyant sur la coche verte. Faisons cela pour le 'lait condensé'. Si nous sélectionnons ceci, nous pouvons voir le stock existant et où il se trouve.

À partir de là, nous pouvons scanner ou sélectionner un lot approprié, après quoi on nous demandera à quel endroit nous voulons déplacer ce stock. Ici, nous pouvons voir les 2 emplacements de stock que nous avons attribués au terminal plus tôt. Nous choisirons 'S1' car c'est là que nous avons précédemment déterminé que nous allions faire entrer et sortir notre stock.

On nous demandera alors (en fonction de nos paramètres WMS) de peser ou de spécifier un poids que nous déplacerons vers le lieu de production. Imaginons dans ce cas que notre lait condensé est livré dans des pots de 50 lb, nous en apporterons donc 2, totalisant 100 lb, à notre site de production.

Après confirmation, une nouvelle étiquette d'emplacement peut être imprimée pour le stock que nous transférons. Nous serons ramenés à l'écran d'affectation des produits, où nous pouvons voir que notre quantité de lait condensé est maintenant suffisante, avec un surplus de 17.647 livres, et que nous avons maintenant un feu vert à côté de ce produit, signalant en outre que nous avons assez de ceci ici pour poursuivre le travail.

Nous pouvons ensuite parcourir la liste des produits requis, en répétant les étapes ci-dessus pour déplacer des quantités suffisantes des produits requis vers l'emplacement de stockage souhaité.

Une fois que nous aurons terminé, nous verrons notre écran principal ressembler à ceci :

Lorsque nous sommes satisfaits des montants que nous avons apportés à notre site de production, nous pouvons sortir de cette fenêtre en utilisant l'un ou l'autre des boutons "Accueil" en haut à gauche.

La section Problème de matériel de ce processus est maintenant terminée et nous pouvons retourner à notre terminal pour procéder au traitement par lots.

Dans l'exemple ci-dessus, nous sélectionnions des actions qui étaient à la fois non palettisé et non conteneuriséSi nous prenions un autre exemple avec une marchandise palettisée – en l'occurrence de la « poudre de noix de coco » – nous pourrions constater que cela fonctionne presque de la même manière que la cueillette de produits non palettisés décrite ci-dessus.

Nous sélectionnerions donc la ligne d'ingrédients à choisir pour :

On nous montrerait alors une liste de palettes visibles parmi lesquelles choisir :

Le choix de cette palette nous permet alors de spécifier la quantité à prélever sur cette palette pour la tâche pour laquelle nous fournissons le matériel.

Notez qu'auparavant, cela ajoutait la palette entière au matériel concerné, mais cette possibilité de prélever une quantité sur une palette est disponible avec la dernière version majeure de V5 Traceability.

Une fois la confirmation effectuée, nous constaterons, comme indiqué ci-dessus, que la ligne est remplie et que l'opérateur peut poursuivre la sélection pour la tâche désignée.

Nous avons donc vu comment prélever des stocks non palettisés/conteneursisés, ainsi que des stocks palettisés. Nous pouvons également utiliser la sortie de matériel pour prélever des conteneurs individuels sur des palettes. Un exemple, ainsi que des informations complémentaires sur la configuration des stocks, sont disponibles ici. ci-dessous.

De retour au Terminal, nous pouvons commencer à peser nos lots de Saffron Kulfi.

Lorsque nous mettons en lots, nous ne verrons que les lots que nous venons de déplacer dans notre lieu de stockage disponibles pour la sélection.

Nous pouvons ensuite procéder au traitement des lots de 2x 100 lb de Saffron Kulfi. Pour plus d'informations sur la production par lots, veuillez consulter notre formulation, mise en lot et création de produit guide des modules.

Une fois les lots terminés, le travail disparaîtra du terminal. Cependant, si nous revenons au Control Center, le travail ne sera pas terminé, malgré la création de tous nos lots. Au lieu de cela, ce travail aura le statut 'En attente d'initialisation'.

De là, nous pouvons retourner à WMS afin de terminer ce travail en appuyant sur la vignette "Initialiser l'inventaire". Comme ci-dessus, vous devrez peut-être utiliser la flèche blanche pour développer la vue en mosaïque.

Une fois que nous l'avons sélectionné, une liste de tâches en attente d'achèvement via l'initialisation de l'inventaire nous sera présentée.

Nous pouvons maintenant sélectionner notre travail et appuyer à nouveau sur la coche verte pour afficher la liste des produits disponibles pour le retour du travail que nous venons de terminer.

Si nous sélectionnons notre première marchandise à retourner, nous pouvons voir qu'après avoir fait nos lots, il nous reste encore 14.12 livres de fils de safran dans l'emplacement de stockage attribué à notre terminal. Nous pouvons appuyer sur la coche verte pour passer à l'étape suivante.

Dans ce cas, nous visons à retourner tout ce qui reste en stock, donc si nous choisissons ici 'peser', nous pouvons entrer manuellement le poids à retourner, ou le peser en utilisant l'option 'Balance'. Ici, nous saisirons le montant exact.

Après cela, il nous sera demandé de choisir l'emplacement vers lequel nous souhaitons le déplacer. Nous choisirons "GÉNÉRAL" car c'est de là que nous avons initialement déplacé le stock.

Une fois que nous aurons confirmé cela, nous reviendrons au menu principal du WMS. De là, nous pouvons revenir à l'écran principal d'initialisation et nous pouvons voir que nos fils de safran, ayant été retournés, ont été supprimés de la liste. Nous pouvons ensuite répéter les étapes ci-dessus pour le reste des produits, en les saisissant ou en les pesant au fur et à mesure que nous les renvoyons.

Dans cet exemple, imaginons que nous renversions 10 livres de pistaches sur le sol et que la viscosité de la crème épaisse signifiait que nous n'en renvoyions que 28 livres à son emplacement d'origine. Nous finirions avec notre table ressemblant à ceci:

Une fois que nous avons confirmé que nous avons retourné tout ce que nous pouvons, nous pouvons sélectionner l'un des produits restants et cocher la case. Cette fois, nous sélectionnerons l'option "Zéro". On nous demandera de confirmer cela, et lorsque nous le ferons, tous les articles en stock restants laissés à cet endroit, c'est-à-dire nos produits renversés/coincés, seront remis à zéro.

Une fois que nous avons confirmé cela, nous pouvons voir que le travail est terminé.

Si nous vérifions ensuite Control Center, nous pouvons maintenant voir que le travail est marqué comme "Terminé".

Pour faciliter la mise en œuvre de la sortie de matériel et de l'initialisation de l'inventaire, la fonctionnalité permettant d'exempter les produits de l'initialisation a été ajoutée au centre de contrôle. Cela peut être utile si certains produits dont nous avons besoin pour un travail/lot sont conservés dans des espaces communs ou fonctionnent de manière plus libre-service. Si nous voulons appliquer ce paramètre à un produit, nous pouvons le faire dans la fenêtre des produits du Centre de contrôle en cochant la case "Exempter de l'initialisation" en regard de celui-ci. Cela permettra à la marchandise d'être sélectionnée par Material Issue, mais l'exemptera du processus d'initialisation à la fin du travail.

Nous pouvons également fournir du matériel pour un travail spécifique en combinaison avec la fonction de conteneurisation sérialisée et palettisée pour la gestion des stocks.

Pour activer cette fonctionnalité pour les stocks, les cases « Conteneurisé » et « Palettisé » doivent être cochées pour chaque marchandise qui doit être traitée de cette manière :

Notez que si le stock n'a pas été préalablement palettisé, tout stock de marchandises destinées à être utilisées de cette manière doit être mis à zéro avant que la case à cocher « Palettisé » puisse être utilisée.

Dans cet exemple, nous avons une tâche programmée pour une formule de pesée simple sur notre terminal « Pharmacie ».

Pour passer au WMS afin de fournir le matériel pour cette tâche, l'hexagone de sortie de matériel serait accessible normalement, et nous choisirions un terminal, puis une tâche pour laquelle effectuer la sortie (notez que le mode de sélection de tâche pour la sortie de matériel doit être activé dans la configuration WMS – contactez le support SG pour obtenir de l'aide à ce sujet).

Les exigences du poste seraient alors affichées :

Plusieurs options s'offrent désormais à vous pour choisir les matériaux nécessaires à la réalisation de ce projet. Voyons donc comment chacune d'elles fonctionnerait :

Scanner toute la palette d'ingrédients

La première option consiste à scanner une palette entière d'ingrédients destinés à la production. Dans cet exemple, une palette complète de 200 kg de leucine est disponible en stock (elle a été reçue). ici), donc si nous scannons ceci, nous verrons les options suivantes :

Ici, nous pourrions sélectionner « Conteneurs », puis choisir un certain nombre de conteneurs à ajouter à cette palette, mais ici, nous allons simplement sélectionner la « Palette » entière.

Nous aurions alors la possibilité de réimprimer l'étiquette de la palette au format « Palette de matériaux » (ce nouveau format peut être personnalisé pour inclure des informations telles que la tâche à laquelle la palette est désormais affectée, etc.).

Le système proposerait également une réimpression des étiquettes des conteneurs, ce qui pourrait être utile si nous déplacions des conteneurs d'une palette à une autre, mais nous ne le ferons pas ici car les conteneurs restent sur la même palette.

La leucine serait alors affectée à la tâche et la ligne afficherait la mention « Suffisant », indiquée par un voyant vert sur la ligne.

Notez que lorsque vous affectez une palette entière d'ingrédients en une seule fois, cette palette ne devient pas la palette active sur laquelle vous pouvez ajouter d'autres articles. Ceci est visible dans la boîte de dialogue « Palette active » en haut de l'écran.

Si nous voulions ajouter d'autres articles à cette palette de leucine, nous devrions accéder au gestionnaire de palettes en bas de l'écran :

Sélectionnez ensuite la palette et appuyez sur le bouton « Activer la palette ».

Ensuite, tout conteneur nouvellement ajouté serait ajouté à cette palette.

Si toutefois nous devons créer une nouvelle palette pour d'autres ingrédients que nous allons distribuer, nous pouvons soit ajouter une « Nouvelle palette » ici (cette nouvelle palette deviendra alors automatiquement la palette active), soit déclencher la création d'une nouvelle palette en ajoutant un ou plusieurs conteneurs.

Numérisation des conteneurs à partir de palettes existantes

Compte tenu de la sélection d'une palette de 200 kg ci-dessus, nous ne souhaiterons peut-être pas ajouter d'autres ingrédients à cette palette en particulier. Ainsi, lors de la sélection de l'article suivant (isoleucine), nous pourrions scanner une palette ici, mais lorsque nous aurons la possibilité d'ajouter la « Palette » ou de sélectionner un « Conteneur », l'option « Conteneur » sera sélectionnée.

Une liste des conteneurs disponibles sur la palette scannée s'affiche alors, où l'on peut soit les sélectionner manuellement (en appuyant dans la colonne « Sélectionné »), soit scanner le ou les conteneurs souhaités pour les affecter.

La quantité requise s'affichera en haut de l'écran pour guider l'opérateur dans sa sélection. Ici, nous pouvons sélectionner 4 conteneurs de 20 kg pour cette tâche.

Une fois cette sélection confirmée par la coche verte dans le coin inférieur droit de l'écran, nous serons redirigés vers la fenêtre principale de sortie de matériel et une nouvelle palette sera automatiquement créée (visible en haut de la page sous « Palette active »), et de nouvelles étiquettes de conteneurs seront également imprimées pour indiquer la nouvelle palette sur laquelle ces conteneurs ont été déplacés.

Cette nouvelle palette deviendra alors la « palette active ».

Autrement, nous n'avons pas besoin de scanner l'étiquette de la palette elle-même, mais pouvons simplement scanner les conteneurs individuels de la palette active (notez que, comme ci-dessus, si aucune palette active n'est sélectionnée, une nouvelle sera créée lors du scan des conteneurs).

Dans cet exemple, si nous avons à disposition 3 conteneurs de 25 kg de Valine, il nous suffit de les scanner et ils seront automatiquement ajoutés à la palette active :

Le scan de deux autres conteneurs de ce type permettrait alors de finaliser le problème de matière pour cet ingrédient :

Sélection manuelle des palettes/conteneurs

Nous n'avons pas besoin de scanner les palettes/conteneurs ici, mais nous pouvons les sélectionner manuellement en surlignant la ligne correspondante, dans ce cas l'histidine, en cliquant sur la coche verte et en sélectionnant une palette manuellement :

Nous aurions alors les mêmes options que si nous avions scanné la palette : nous pourrions affecter soit une palette entière, soit un conteneur. Dans ce cas précis, comme nous n’avons besoin que de 4.75 kg et que les conteneurs font 5 kg chacun, nous pouvons simplement sélectionner un conteneur à ajouter à la palette active.

Nous finaliserions ensuite la sortie de matériel pour cette commande en complétant la dernière ligne de lysine par l'une des méthodes décrites précédemment, en gardant à l'esprit que nous pouvons créer de nouvelles palettes à tout moment via le gestionnaire de palettes, selon les besoins. Dans ce cas précis, nous ajouterons simplement la lysine requise à la palette actuellement active.

Finalisation du problème matériel

Une fois tous les documents distribués ici, nous pouvons finaliser le processus en appuyant sur l'icône de flèche à côté de la coche verte en bas à droite :

Cette fonctionnalité permet de déplacer immédiatement toutes les palettes attribuées vers un emplacement de stockage associé au terminal exécutant la tâche pour laquelle nous venons de fournir le matériel :

Cette fonctionnalité est particulièrement utile lors de la distribution de matériel pour une tâche exécutée le même jour ou les jours suivants. Toutefois, si le matériel n'est pas nécessaire immédiatement et que l'entrepôt constitue plutôt des kits d'ingrédients pour des tâches futures, les étiquettes « Palette de matériaux » émises (ou les étiquettes « Palette d'inventaire » originales si nous ne les avons pas réimprimées) peuvent être scannées et ces palettes peuvent être déplacées vers un emplacement de stockage approprié jusqu'à ce qu'elles soient nécessaires.

Une fois les matériaux nécessaires à la production, le menu « Sortie de matériel » est à nouveau accessible et le processus finalisé afin de Transférer les articles en production (la pharmacie dans ce cas), après quoi le processus de délivrance du matériel sera terminé.