Commande d'emballage
Guide du module - Une plongée plus profonde !
Introduction
Le module d'emballage des commandes de traçabilité V5 rationalise le processus d'emballage, améliorant l'efficacité et la précision de l'exécution des commandes. Il comporte des contrôles de poids pour s'assurer que les produits respectent les spécifications de poids et l'étiquetage des produits en fonction de leur SKU et de leur bon de commande.
Le processus d'emballage des commandes garantit que les clients reçoivent les bons produits, dans les bonnes quantités et au bon moment. C'est un outil essentiel pour les entreprises de toutes tailles qui cherchent à optimiser leurs opérations de reconditionnement ou de centre de distribution.
La traçabilité V5 permet aux opérateurs d'emballage d'emballer rapidement et efficacement le produit pour créer un nouveau stock, ou d'emballer un ou plusieurs commandes.
Il combine les fonctionnalités de traitement des produits finis et des commandes clients dans un seul module qui, dans des environnements particuliers, peut être plus rapide que l'approche conventionnelle consistant à produire du stock sur un terminal et à l'expédier via V5 WMS.
Table des Matières
1. Présentation du terminal d'emballage
La fonction d'emballage des commandes de V5 Traçabilité utilise une disposition de terminal sur mesure qui ne serait normalement pas vue par les opérateurs à moins qu'elle ne soit spécifiquement activée. En tant que tel, avant de jeter un coup d'œil à l'utilisation de l'emballage des commandes, voyons en quoi cela diffère de notre disposition normale de terminal.
Nous pouvons commencer par diviser l'écran en 4 sections, chacune pouvant être examinée individuellement :
Section rouge: C'est ici que nous pouvons ajouter du stock à produire ou des commandes à remplir en utilisant le bouton approprié dans la section bleue. Les opérateurs peuvent basculer entre les options ajoutées ici à la volée.
Section jaune: Indicateur d'échelle. Cela fonctionne de la même manière que la jauge de style « compteur de vitesse » dans la vue Terminal standard, avec des zones de tolérance inférieures/acceptables/supérieures appropriées pour guider l'opérateur vers le poids correct.
Section bleue: Boutons du panneau de commande, qui peuvent être utilisés comme suit
- Statistiques – Affiche une liste du nombre total de produits emballés par des opérateurs individuels. Nous pouvons voir comment cela fonctionne ci-dessous.
- Lots – Permet à l'opérateur de numériser/saisir un autre lot de la marchandise à utiliser pour emballer les produits.
- Créer un stock – Permet à l'opérateur de choisir des formules de produits associées au produit sélectionné sous « Lots ». Cela ajoutera des produits au stock au fur et à mesure de leur production.
- Commandes client – Permet à l'opérateur de sélectionner des commandes client planifiées contenant des produits pertinents à exécuter. Cela ajoutera automatiquement des produits aux bons de commande au fur et à mesure de leur production.
- Actions – Comme dans la fenêtre Terminal standard, il y a un bouton d'actions en bas à droite. Les options ici sont légèrement différentes de la mise en page standard :
- Impression en masse – Permet à l'opérateur d'imprimer des étiquettes de produit pour la formule de produit actuellement sélectionnée.
- Imprimer le lot – Imprime une étiquette de stock pour le lot actuellement actif.
- Paramètres d'automatisation de la pesée - Ceux-ci peuvent être basculés entre eux en appuyant sur ce bouton :
- Manuel - Nécessite que l'opérateur accepte l'étape de pesée une fois qu'il se trouve dans la zone verte.
- Semi Auto + Auto – Accepte automatiquement le poids de la marchandise sur la balance une fois que la balance est stable dans la zone de tolérance cible.
- Enregistrer les déchets - Notez la quantité de produits actuellement sur la balance comme déchets. UN conteneurs à déchets est requis dans le système pour utiliser cette fonction. Voir ci-dessous pour plus d'informations sur cette fonctionnalité.
- Terminer la session – Termine la session de production en cours, ramenant l'opérateur à l'écran de connexion principal du terminal.
- Section verte: Statistiques de session, qui peuvent être décomposées comme suit :
- Code – Code du produit sélectionné.
- Desc – Description du produit sélectionné.
- N° de lot – Le numéro de lot du produit sélectionné
- En stock - Combien de stock reste-t-il du produit sélectionné.
- Utilisation - Quelle quantité de produit nous avons utilisée dans la session en cours.
- Emplacement – L'emplacement physique du produit sélectionné.
- Produit – Le produit que nous fabriquons actuellement
- Desc - Description du produit que nous fabriquons actuellement.
- Commande – La commande que nous traitons actuellement (le cas échéant).
- Expiration – L'expiration du produit actuel. Cela ne semble pas fonctionner correctement ? Semble toujours utiliser la date du jour. Je n'ai pas remarqué cela dans le premier guide, mais cela ne semble pas changer même avec des formules avec différents ensembles de "jours d'expiration". Oui, on dirait que cela n'est pas défini pour ce mode actuellement, donc il reste juste à une date par défaut d'aujourd'hui.
- Nombre de caisses - Combien de produits ont été fabriqués au cours de la session en cours.
- Tot Weighed – Le poids total des produits fabriqués dans la session en cours.
2. Installer
La fonction d'emballage des commandes est conçue en pensant à la production de produits frais, en mettant l'accent sur l'emballage rapide d'un seul produit en un produit prêt à être expédié. Cela étant, examinons comment cela fonctionne. Dans Control Center, nous avons la formule suivante pour une boîte de tomates fraîchement cueillies, en utilisant des tomates crues comme composant :
Nous pouvons maintenant nous diriger vers notre terminal d'emballage de commandes pour voir comment cette fonctionnalité fonctionne. Comme mentionné ci-dessus, une configuration spécifique du terminal est requise pour que ce mode de conditionnement de la commande soit activé.
La première chose qu'il nous sera demandé de faire lors de la connexion au terminal d'emballage est de saisir/scanner un numéro de lot. Dans cet exemple, nous saisirons le numéro de lot, mais en réalité, il sera probablement scanné automatiquement à partir de la ligne lorsque de nouveaux lots de tomates crues sont chargés sur notre ligne de production.
3. Créer des stocks
La fonction « Créer un stock » de ce mode d'emballage nous permet de créer des produits finis qui peuvent ensuite être entrés dans l'inventaire pour être utilisés avec les commandes client à venir. En utilisant ce mode, nous pouvons les produire d'une manière plus simple à la norme création de produit.
Une fois que notre opérateur s'est connecté au terminal, il sera redirigé vers l'écran principal du terminal d'emballage avec notre lot sélectionné confirmé dans le message de la bannière supérieure. Les lots peuvent être modifiés en appuyant sur le bouton "Lots" (1).
Notre opérateur appuierait alors sur "Créer un stock" (2) pour continuer. Après avoir cliqué dessus, l'opérateur pourra choisir parmi une liste de formules de produits dans lesquelles notre produit numérisé (tomates crues) peut être utilisé. Ici, nous avons juste notre formule "LG Tomatoes x12" comme indiqué ci-dessus, nous allons donc sélectionner cela et appuyez sur OK.
Après cette étape, et si la fonction est activée, l'opérateur devra alors saisir son ID opérateur ou le scanner à l'aide d'un scanner hexagonal en ligne. Cette fonction pourra alors surveiller et rendre compte de la production gérée par cet opérateur pendant qu'il travaille sur cette production. Plus d'informations sur cette fonctionnalité peuvent être trouvées ci-dessous.
Une fois cela fait, l'opérateur sera renvoyé à la fenêtre d'emballage principale, mais nous pouvons maintenant voir qu'une tuile est apparue au-dessus de l'indicateur d'échelle indiquant la formule que nous venons de sélectionner, ainsi que le numéro de lot associé du nouveau lot sur lequel nous nous trouvons. produire.
L'opérateur procéderait alors à la pesée des 20 livres de tomates requises pour 1 paquet de « LG Tomatoes x12 », après quoi la tuile orange serait alors mise à jour pour indiquer qu'un paquet a été produit.
L'utilisateur peut faire à nouveau scanner son identifiant et continuer à produire des packs de 'LG Tomatoes x12'. Cette fonctionnalité de numérisation permet à plusieurs opérateurs de travailler sur le même terminal d'emballage et de numériser leurs identifiants lorsqu'ils effectuent l'emballage. Plus d'informations à ce sujet peuvent être trouvées ci-dessous.
4. Ajout de plusieurs produits
Jusqu'à présent, nous ne produisions qu'un seul produit à partir de nos « tomates crues », le paquet de 1 grosses. Dans l'état actuel des choses, ce n'est pas beaucoup plus efficace que le mode standard d'emballage des commandes disponible dans V12 Traçabilité. Mais disons que notre lot de tomates crues contient des tomates de différentes tailles, de la taille des cerises aux plus petites, puis aux plus grandes. Dans ce cas, la force de ce mode Terminal signifie que nous pouvons simplement ajouter plus de formules de produits à la session afin d'utiliser ces différentes tailles pour créer un stock hors des différentes tailles.
Nous pouvons donc utiliser à nouveau le bouton "Créer un stock" pour ajouter plus de formules à produire.
Après quoi, nous pouvons voir que ces 2 formules supplémentaires ont été ajoutées à la session d'emballage en cours.
Comme nous pouvons le voir, le système garde une trace du nombre de chaque produit qui a été fabriqué, ainsi que du poids total de l'ingrédient impliqué dans le panneau de statistiques en bas à droite.
5. Ajouter des bons de commande
Ce mode Terminal nous permet non seulement de créer un stock de produits qui entre dans l'inventaire, mais nous permet également d'emballer les articles directement aux commandes client planifiées, sans utiliser traitement des commandes clients dans le module WMS. Voyons maintenant comment cela fonctionne.
Si l'on imagine que pendant que l'opérateur du Terminal rajoute des produits en stock, 2 ordres de vente sont programmés, 1 pour 10 paquets de grosses tomates et 10 pour les petites. Une fois ces 2 commandes client planifiées, l'opérateur peut les ajouter à la session en cours en utilisant le bouton 'Commandes client'.
L'opérateur pourra alors choisir parmi une liste de commandes client planifiées qui nécessitent des produits qui utilisent le produit que nous utilisons pour cette session, c'est-à-dire nos tomates crues.
L'opérateur pourrait alors ajouter ces deux commandes à la session en cours. Ainsi, sur l'écran d'emballage principal, nous verrions maintenant nos 3 vignettes d'origine pour la création de stock, ainsi que 2 nouvelles pour les commandes client sélectionnées.
Remarquez ici la différence entre les 2 types de tuiles. Nos bons de commande comporteront le numéro SO, ainsi que le client pour lequel ils sont emballés, alors que, comme nous l'avons vu précédemment, nous ne voyons que le numéro de lot et le nom du produit pour nos articles en stock.
Ainsi, avec cette configuration en place, l'opérateur pourrait alors arrêter de créer des stocks pour les grosses/petites tomates et se concentrer plutôt sur l'exécution des commandes client pertinentes, ainsi que continuer à créer des stocks pour toutes les tomates cerises qui arrivent sur la ligne. Disons qu'ils créeraient 2x gros et 2x petits produits de tomates pour nos commandes, ainsi que 2x produits de tomates cerises pour le stock. Notre écran ressemblerait alors à ceci :
Notez comment, pour nos commandes client, les nombres ont commencé à 10 (le montant requis pour la ou les commandes) et ont été réduits à 8 car nous avons fabriqué des produits pour répondre à ces commandes. Nos tomates cerises pour stock continueront cependant d'augmenter en nombre comme ci-dessus.
Une fois les bons de commande exécutés, la vignette correspondante disparaît de la fenêtre principale du terminal. Nous pouvons donc voir ci-dessous que la commande de petites tomates a été exécutée, l'opérateur a encore 1 paquet de grosses tomates à fabriquer, et entre-temps, il a produit 6 autres paquets de tomates cerises qui peuvent être stockés.
À partir de là, l'opérateur peut terminer le produit restant pour la commande client, puis recommencer à produire plus de stock ou sélectionner davantage de commandes client planifiées pour l'emballage.
Nous pouvons alors voir dans le récapitulatif de la commande client de la commande de petites tomates terminée que nos lots ont été cueillis avec succès.
Une fois que toutes les commandes ont été exécutées, que nous avons épuisé le lot de tomates, ou que la production de stock est suffisante, nous pouvons soit utiliser le 'x' rouge en bas à gauche de la fenêtre principale, soit appuyer sur 'Fin de session' sous le Menu « Actions » pour conclure la session d'emballage et revenir à l'écran de connexion principal du terminal.
6. Statistiques de l'utilisateur
Comme nous l'avons évoqué ci-dessus, les statistiques des utilisateurs peuvent être suivies dans ce mode Terminal. Cela peut être fait en utilisant le bouton des statistiques dans le coin inférieur gauche de la fenêtre principale.
Cela fait apparaître le panneau des statistiques de l'utilisateur sur le côté gauche de l'écran. Nous pouvons voir ici que puisqu'un seul opérateur a travaillé sur la ligne, il n'y a qu'une seule entrée, avec une quantité totale de produits fabriqués entre parenthèses. Cependant, ceci, associé à l'événement de numérisation de l'ID utilisateur, peut permettre à plusieurs opérateurs de travailler sur la ligne à la fois, ou permettre le changement rapide d'opérateurs à la fin du quart de travail, etc., pour suivre les statistiques de production de plusieurs utilisateurs. Par exemple, si notre opérateur 'SG' termine son quart de travail et que John Smith vient le remplacer au cours de la même session et continue à emballer, après un court instant, l'écran des statistiques pourrait ressembler à ceci.
Le système continuera à surveiller les statistiques de production des différents opérateurs qui travaillent sur la ligne jusqu'à la fin de la session en cours.
7. Emballage des déchets du terminal
Comme mentionné au début de ce guide, le terminal d'emballage dispose d'une fonction de gestion des déchets. Voyons donc rapidement comment cela fonctionne.
Avec une tuile sélectionnée dans le panneau principal, si nous appuyons sur le bouton "Enregistrer les déchets" dans le menu "Actions", nous entrerons en mode déchets.
Après avoir cliqué sur ce bouton, il nous sera demandé de sélectionner un «conteneur à déchets» à utiliser pour le produit gaspillé. Cela devrait être configuré comme ce type dans la section "Conteneurs" du Centre de contrôle.
Le terminal entrera alors en « mode déchets ». Cela peut être vu dans le message de la bannière en haut de l'écran, mais aussi par le fait qu'il n'y a plus de tuiles sélectionnées pour l'emballage, et la balance peut maintenant utiliser toute sa gamme pour peser la quantité gaspillée. Dans ce cas, notre opérateur a ramassé 7.65 livres de tomates qui sont endommagées et ne conviennent pas à l'emballage des produits.
Après avoir confirmé ce poids avec la coche verte, l'opérateur sera invité à retirer le conteneur de déchets et la quantité pesée sera considérée comme un déchet par le système. Un message de confirmation s'affichera également dans la bannière supérieure.
Cela serait signalé dans le rapport « Déchets par fournisseur ». Pour plus d'informations sur ce rapport, cliquez sur ici.
Pour en savoir plus sur les déchets, veuillez consulter notre guide du module ici.
