Gründe
Modulleitfaden - Ein tieferer Tauchgang!
Einführung
Wenn Situationen in der Fertigung auftreten, muss fast immer ein Grund für die Art des Vorfalls aufgezeichnet werden. Dies geschieht normalerweise, wenn der Prüfer zufriedenstellende Erklärungen zu alltäglichen Problemen verlangt.
Mit V5 Traceability kann das Management eine Liste der häufigsten Gründe eingeben, um die Bediener bei der Eingabe rechtzeitiger Antworten für Dinge wie „beschädigte Beutel“, „kontaminierte Zutaten“, „Linienstillstand“ zu unterstützen. usw.
In V5 Traceability können Gründe eingerichtet werden, um Bediener bei der Aufzeichnung korrekter Informationen zu unterstützen und Probleme und Fehler bei der Dateneingabe einzuschränken.
Verschiedene Gründe können in verschiedenen Szenarien erfasst werden, die alle standardmäßig im System konfigurierbar sind. Dieses Modulhandbuch ermöglicht Benutzern, die Einrichtung und Konfiguration aller Ursachencodes innerhalb des Produkts zu verstehen.
Inhaltsverzeichnis
1. Gründe einrichten
Der erste Schritt zum Einrichten eines Reason im Control Center besteht darin, auf das grüne „+“ (1) unten rechts im Hauptfenster zu klicken. Dadurch wird ein neuer Eintrag in der Liste erstellt. In der ersten Spalte (2) kann dann ein Grund eingetragen werden. Dies ist der Text, der dem Bediener angezeigt wird, wenn er die unter „Typ“ definierte Aktion ausführt (siehe unten). Für jede Aktionsart können mehrere unterschiedliche Gründe angegeben werden. Auf diese Weise können Bediener den Grund auswählen, der ihre Aktionen am besten erklärt.
Durch Ankreuzen des Felds „Freitext“ (3) kann der Betreiber weitere Informationen hinzufügen, wenn er diesen Grund wählt. Dies ist nützlich, um Managern und Vorgesetzten zusätzliche Informationen darüber zu geben, warum eine Aktion durchgeführt wurde.
Die letzte Spalte (5 – „Code“) ermöglicht die alphanumerische Eingabe eines Codes nach Wahl des Kunden. Dies kann eine Abkürzung für einen bestimmten Grund sein und ist beim Erstellen von Berichten hilfreich.
Schließlich müssen wir den „Typ“ (4) für unseren Grund definieren. Dies definiert, wann V5 Traceability Bediener auffordert, Gründe für ihre Aktionen anzugeben.
2. Die „Typen“
Wie oben erwähnt, bestimmt der „Typ“, den wir unserem erstellten Grund zuweisen, wann ein Grund abgefragt wird. Wir haben diesbezüglich mehrere Optionen, die im Folgenden definiert werden.
Wenn Sie „Alle“ auswählen, wird der Bediener aufgefordert, unter allen unten aufgeführten Umständen einen Grund für seine Maßnahmen anzugeben.
Legt den Grund auf den Typ „Genehmigung“ fest, zur Verwendung bei der Genehmigung von Checklisten/Formeländerungen usw.
Wenn ein Stapel abgebrochen wird, fordert das Produktionsterminal zur Angabe eines Grundes auf.
Fordert einen Grund an, wenn Stapel im ' hinzugefügt oder bearbeitet werdenStapelansicht'-Fenster im Kontrollcenter.
Dieses Ereignis tritt nach Abschluss der Stapelproduktion auf. Dies muss aktiviert werden, indem Sie sicherstellen, dass das Kontrollkästchen „Freigabe erforderlich“ für die Formel dieser bestimmten Charge unter aktiviert ist 'Formeln' Abschnitt des Kontrollzentrums. Diese Funktion kann bei Bedarf auch global für jeden Produktionslauf aktiviert werden. Bitte wenden Sie sich an den SG-Support, um Hilfe bei der Einrichtung zu erhalten.
Während der Stapelverarbeitung in der Terminal-Anwendung wird dem Bediener nach Abschluss eines Probenstapels der folgende Bildschirm im Terminal angezeigt.
Dies erfordert dann, dass ein Supervisor oder Manager oben seine V5-Anmeldeinformationen eingibt. Wie wir sehen können, haben wir „Mr Supervisor“ zur Hand, um dies zu tun. Der Vorgesetzte muss dann die betreffende Charge prüfen und abzeichnen. In diesem Fall ist die Charge vollkommen in Ordnung, und Herr Vorgesetzter wählt „Charge geprüft und akzeptiert“, leistet eine elektronische Signatur und wählt „Abzeichnung akzeptieren“. Dadurch kann der Stapel fertiggestellt und ein Etikett wie gewohnt gedruckt werden.
Wenn der Stapel aus irgendeinem Grund nicht akzeptabel ist, wählt der Vorgesetzte „Stapel geprüft und abgelehnt – Stapel nacharbeiten“ und „Abzeichnung ablehnen“ aus.
Wenn der Vorgesetzte zusätzliche Details angeben möchte, kann dies über „Benutzerdefinierten Grund eingeben“ erfolgen, bevor er die Abmeldung akzeptiert oder ablehnt.
Damit ein Supervisor die Abnahme eines Stapels akzeptieren kann, muss ihm dieses Privileg gewährt werden. Dies kann im Abschnitt „Operatoren“ des Kontrollzentrums gewährt werden, indem Sie „Batches abmelden“ im Abschnitt „Terminal“ der „Privilegien“ aktivieren (siehe 'Operatoren' Handbuch).
Die Lagerabschreibungsfunktion ist in der Terminal-Software enthalten und ermöglicht es den Bedienern, bestimmte Mengen an Waren, die während der Chargenbildung verwendet werden, zu „verschwenden“. Darauf kann der Bediener zugreifen, indem er während der Stapelproduktion die Schaltfläche „Aktionen“ drückt.
Sie werden dann aufgefordert, das Gewicht der abzuschreibenden Ware aus der aktuellen Charge einzugeben. Nach der Bestätigung des abzuschreibenden Gewichts wird unsere Liste der Gründe angezeigt, aus der der Bediener auswählen kann. Dies ist nützlich, wenn eine Menge einer Zutat während des Dosierens verschüttet wird und Manager darauf aufmerksam gemacht werden müssen, dass dies abgeschrieben wurde.
Nach der Bestätigung wird die angegebene Menge dieser Ware aus dem Los entfernt.
Chargenbestandsabschreibung ist in Terminal nicht standardmäßig aktiviert. Wenn diese Funktion erforderlich ist, wenden Sie sich bitte an den SG-Support, um Hilfe bei der Aktivierung zu erhalten.
Fordert zur Eingabe eines Grundes auf, wenn eine Formel im Control Center bearbeitet wird. Es ist erforderlich, dass der Bediener über die Berechtigung „Formeln bearbeiten“ verfügt. Privileg.
Dies funktioniert ähnlich wie „Bestandsanpassung“ oben, gilt aber, wenn der Bestand auf einer bestimmten Palette in WMS geändert wird. Wenn wir über den Palettenmanager von WMS auf eine bestimmte Palette zugreifen und versuchen, den Lagerbestand eines Artikels auf einer Palette zu ändern, werden wir nach einem Grund dafür gefragt.
Manchmal ist es erforderlich, eine Palette zu halten, bis weitere Maßnahmen ergriffen werden können. Dies kann am Ende einer Bestellung erfolgen, wenn es ein Problem mit einer gelieferten Palette gibt, oder über den Palettenmanager von WMS. Wie bei Anpassungen werden uns, wenn wir eine Palette auswählen und einen neuen Laderaum darauf erstellen, unsere vordefinierten Gründe zur Auswahl angezeigt.
Fordert einen Grund an, wenn ein QA Veranstaltungsabmeldung wird verwendet. Diese können auf einfache oder doppelte Abmeldung eingestellt werden.
Fordert zur Eingabe eines Grundes auf, wenn das 'Nur skalieren'-Modus ist auf einem Produktionsterminal aktiviert.
Diese Gründe werden einem Bediener im WMS angezeigt, wenn er versucht, die Lagerbestände für eine bestimmte Ware zu ändern. Lassen Sie uns unten ein Beispiel von 5000 Pfund weißem Pfeffer verwenden.
Nehmen wir dann an, dass 1000 Pfund dieses Bestands während des Transports im Lager beschädigt wurden. Der Bediener würde diesen beschädigten Vorrat entfernen und den Rest einwiegen, um den neuen Vorratsstand zu erhalten. Sobald dieses neue Gewicht in das System eingegeben wurde, werden unsere Gründe dafür präsentiert.
In diesem Fall wählen wir natürlich „Durch interne Lagerbewegungen beschädigt“.
Dieses Ereignis wird ausgelöst, wenn Waren außerhalb des Bestellvorgangs auf Lager gebracht werden. Auf diese Weise können Bediener in WMS dem Management Gründe dafür liefern, warum eine bestimmte Sendung außerhalb dieses Systems eingetroffen ist.
Im folgenden Beispiel können wir versuchen, neue Bestände für eine Ware über den WMS-Bildschirm „Waren“ hinzuzufügen. Dabei werden uns die Gründe präsentiert, die wir für diese Veranstaltung aufgestellt haben.
Wenn Sie WMS verwenden und bei der Bestandsverwaltung die Option „Abheben“ auswählen:
Nach der Eingabe der zu entnehmenden Menge wird eine Begründung abgefragt.
